[发明专利]一种轮胎用橡胶及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶，具体涉及一种轮胎用橡胶及其制备方法。 

背景技术

轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。世界耗用橡胶量的一半用于轮胎生产，为保证轮胎的承载力及使用寿命，车用轮胎一般要求具有良好的耐磨性、及抗拉伸性能。 

轮胎用橡胶应具有的特性包括好的耐磨耗性能、良好的屈挠性能以及与纤维材料良好的粘接性能等,以前该类产品各项性能均较差,或者某项性能较为突出，而其他性能稍有欠缺，存在各种性能无法兼具的问题，因此导致实际使用中出现轮胎短期磨损严重，并有起包，脱层现象发生,严重影响轮胎的使用寿命，增加使用成本及维修成本，同时，由于轮胎的性能较差，一旦轮胎产生疲劳破坏，则会存在严重的安全隐患。 

因此，一种具有高强度的耐磨耗性、良好的屈挠性能以及抗拉伸性能的轮胎用橡胶亟待出现。 

发明内容

为解决传统的轮胎橡胶制品无法兼具高强度的耐磨耗性、良好的屈挠性能以及抗拉伸性能，造成轮胎制品磨损较严重，使用寿命较短，使用、维修成本均较高等问题，本发明公开了一种轮胎用橡胶，以达到既保证高强度的耐磨耗性，同时兼具良好的屈挠性能以及良好的抗拉伸性能，降低轮胎使用过程中的损坏，提高轮胎的使用寿命，降低使用及维修成本的目的。 

本发明的技术方案如下： 

一种轮胎用橡胶，所述橡胶包括以下重量百分比的组分：天然橡胶6%～10%、顺丁橡胶11.25%～18.85%、丁苯橡胶12%～20%、炭黑N339 13%～17%、炭黑N220 12%～17%、增粘树脂0.5%～1.5%、防老剂RD 0.5%～1.5%、防老剂BLE 0.5%～1.5% 、防老剂7F 1%～3%、微晶蜡0.5%～1.2%、硫化剂促进剂2%～4%。

优选的，所述橡胶包括以下重量百分比的组分：天然橡胶6.5%～9.5%、顺丁橡胶12.2%～17.8%、丁苯橡胶13%～19%、炭黑N339 13.5%～16%、炭黑N220 13%～16.7%、增粘树脂0.8%～1.3%、防老剂RD 0.7%～1.3%、防老剂BLE 0.7%～1.3% 、防老剂7F 1.2%～2.8%、微晶蜡0.6%～1.1%、硫化剂促进剂2.3%～3.8%。 

优选的，所述橡胶包括以下重量百分比的组分：天然橡胶7%～9%、顺丁橡胶13%～16.9%、丁苯橡胶14%～18%、炭黑N339 14%～15.5%、炭黑N220 14%～16%、增粘树脂0.9%～1.1%、防老剂RD 0.8%～1.1%、防老剂BLE 0.8%～1.1% 、防老剂7F 1.5%～2.5%、微晶蜡0.7%～1%、硫化剂促进剂2.5%～3.5%。 

优选的，所述橡胶包括以下重量百分比的组分：天然橡胶8%、顺丁橡胶15%、丁苯橡胶16%、炭黑N339 15%、炭黑N220 14.5%、增粘树脂1%、防老剂RD 1%、防老剂BLE 1% 、防老剂7F 2%、微晶蜡0.8%、硫化剂促进剂3%。 

优选的，所述天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶按8:15:16进行配合。 

一种轮胎用橡胶的制备方法，具体的步骤如下： 

（1）第一步配料：将天然橡胶、顺丁橡胶、丁苯橡胶称量后放在一起；将各种防老剂、微晶蜡、增粘树脂称量后混合放置；炭黑N339与炭黑N220通过上辅机自动称量；将硫化剂促进剂称量后单独放置；

（2）第二步密炼：采用一段式混炼，首先在50℃～60℃时，向密炼机内投入天然橡胶、顺丁橡胶与丁苯橡胶，同时向密炼机中投入各种防老剂、微晶蜡及增粘树脂，混炼60秒后，投入炭黑N339与炭黑N220，后继续混炼60秒，之后进行清扫，再混炼90～110秒后，在温度低于110℃时进行排胶；

（3）第三步开炼：将密炼机混炼完成的母炼胶投放入第一台开炼机上进行混炼，在开炼机上翻炼110～130秒后出片下料；后经输送带输送至第二台开炼机的上，在输送过程中对胶料进行冷却至90℃以下，胶料在第二台开炼机上混炼的同时，向其中加入硫化剂与促进剂，形成终炼胶，再翻料70～100秒后出片；

（4）第四步冷却：将胶片在冷却机上进行冷却至35℃以下；

（5）第五步收料：通过传送带将冷却后的胶片进行收集。

优选的，所述第三、四步骤的冷却方式均为风冷。