[发明专利]树脂片的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及表面具有形状的树脂片的制造方法。

背景技术

作为制造表面具有形状的树脂片(表面形状转印树脂片)的方法，已知使用挤压机，在加热熔融状态下将树脂从模具挤出而制造连续的树脂片(连续树脂片)，使用转印模而将转印模的形状转印于连续树脂片的表面的方法(例如参照日本特开2009-220555号公报)。在该方法中，在片的厚度方向上分开的第1挤压辊与第2挤压辊之间夹入连续树脂片而进行挤压，将形成于第2挤压辊的表面的转印模的形状转印于连续树脂片。

近年来，就表面施加有形状的树脂片而言，要求的是高度相对于单元形状的间距(配置间隔)的比率即纵横比较大的形状。但是，在一直以来的树脂片的制造方法中，相对于转印模的深度，树脂并未充分地进入，转印于树脂片的形状的高度也不一定充分。因此，需要提高转印于树脂片的表面形状的最大高度H’相对于转印模的槽深H的比率即转印率(H’/H)。

发明内容

本发明是为了解决这样的课题而完成的，其目的在于提供一种能够实现提高转印率的树脂片的制造方法。

本发明提供树脂片的制造方法，其具备将加热熔融状态的树脂从模具连续地挤出而制造连续树脂片的片制造工序，和使用在周面形成有转印模的形状辊在连续树脂片的片表面转印转印模的转印工序，

其特征在于，转印工序包括如下工序：

转印开始工序，用挤压辊和形状辊将由片制造工序制造的连续树脂片夹持挤压，从而开始将形状辊的转印模的形状转印于连续树脂片，

搬运工序，将转印开始工序中片表面转印有转印模的形状的连续树脂片与形状辊的周面密合地进行搬运，和

剥离工序，将搬运工序中搬运的连续树脂片从形状辊的周面剥离；

由片制造工序制造的连续树脂片是在片的厚度方向上具有多层的多层结构，至少具备如下2层：在转印开始工序中配置于形状辊侧的构成片表面的形状转印层(A)、和邻接于形状转印层的背面侧的主层(B)，

形状转印层(A)的MFR相对于主层(B)的MFR(以JISK7210为标准，在温度200℃、荷重49N下测定的测定值)的比率为1.5以上。

根据这种本发明的树脂片的制造方法，能够使树脂片成为多层结构，能够使构成形状转印层(A)的树脂(a)的流动性高于构成主层(B)的树脂(b)的流动性。据此，可很好地使树脂(a)进入转印模内，可实现转印率的提高。通过在构成表面层(A)的树脂(a)中使用高流动树脂，从而能够实现提高形状转印率。

此处，转印工序包括如下工序：

预压工序，用预压辊和挤压辊夹入由片制造工序制造的连续树脂片从而进行挤压，

预备搬运工序，将预压工序挤压得到的的连续树脂片与挤压辊的周面密合地进行搬运；

在转印开始工序中，优选用挤压辊和形状辊将由预备搬运工序搬运的连续树脂片夹持挤压。据此，通过用预压辊和挤压辊夹入的预压工序，能够同时调节连续树脂片的厚度和片温度，能够实现提高形状转印率。

另外，将构成形状转印层(A)的树脂(a)的玻璃化转变温度设为Tg(a)时，优选即将与形状辊的周面相接的形状转印层(A)的表面温度在(Tg(a)+50)℃～(Tg(a)+150)℃的范围，刚刚从形状辊的周面剥离的形状转印层(A)的表面温度在(Tg(a)-10)℃～(Tg(a)+40)℃的范围。

另外，优选形状转印层(A)的厚度相对于主层(B)的厚度的比率在1/200～1/10的范围。若在转印形状之前，树脂片的厚度比率(形状转印层(A)/主层(B))在1/200～1/10的范围，则能够进一步实现提高转印率。

另外，优选在即将进行转印开始工序之前，具备将与挤压辊的周面密合地进行搬运的连续树脂片的形状转印层(A)的表面加热的加热工序。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部的配置间隔P为200μm～500μm。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部等间隔地配置。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，多个槽部的深度H为100μm～500μm。

另外，优选转印模中，在形状辊的旋转轴方向上并设有多个在形状辊的周方向上连续的槽部，槽部的深度H相对于多个槽部的配置间隔P的比率即纵横比H/P为0.3以上。