[发明专利]重型卡车套管叉锻件制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种汽车制造技术领域的方法，具体是一种重型卡车套管叉锻件制造工艺。

背景技术

按照著名经济学家对最新远景预测，只有竞争的新技术才能摆脱经济危机。在原材料及能源日趋紧张的今天，要建立节约型的社会，人们期待着提高锻件精度、节材、降耗、提高模具使用寿命的好方法的到来。

大型套管叉模锻件(图1e)生产，长期以来，都是用开式模锻方法。按照现在叉形件工艺，由方截面毛坯170×170mm、长280±3mm、重63.5kg，杆部拔长到锤薄头部，打击叉中间部分，在开式模具中终锻。因此，锻件叉间透槽及两个分枝上的孔都锻不出(图1b、e)。锻件的重量47kg。带有大的余量和公差这样的锻件不能在数字程序控制加工中心加工，因此还要预加工。

经过对现有技术检索发现，夏玉峰在2003年发表了《套管叉热成形三维有限元模拟分析与实验研究》，其中记载了一种微型汽车传动系统的套管叉的涉及，但由于该技术用于轿车套管叉，其形状较小且仅重1～5kg，该套管叉的叉形两枝很短，无法应用于重心卡车。

进一步检索发现，中国实用新型专利号CN201543758U，公告日2010-8-11，记载了一种“传动套管叉终成型凸模”，该技术包括凸模本体，位于凸模本体表面径向对称设置套管叉成形面，凸模本体的成形面上横向固定设置阻流凸台，阻流凸台的轴向位置与成形后的套管叉顶对应。但该技术仅仅在凸模上设置阻力沟，能够一定程度上阻止金属在成形过程中过多外流，对防止叉及叉与本体衔接处充不满有益；但该技术对锻件精度以及原材料的使用率上依然无法达到工艺要求。

发明内容

本发明针对现有技术存在的上述不足，提供一种重型卡车套管叉锻件制造工艺，针对中小批量叉形锻件，可以节约原材料40％以上。

本发明是通过以下技术方案实现的，本发明包括以下步骤：

第一步、确定叉形部分体积，将方钢用带锯从毛坯的中间轴向对称面锯出一宽度为2mm，深度为160mm的锯缝。

第二步、对整个毛坯采用中频感应加热后拔长杆部至Φ90mm，然后利用劈刀在锯缝位置劈开叉形，再将叉形的两侧相对轴线反向弯曲，得到两枝半管结构；

所述的加热的温度为1200℃。

所述的拔长在5t电液锤进行。

所述的反向弯曲的角度为60～90°。

所述的反向弯曲是指：将加热后的棒料垂直置于下砧的承窝内，承窝内径φ92mm，深270mm；然后将劈刀装在上锤头，劈刀刃口端面最薄为1.8mm，以便能顺利插入锯缝；再由劈刀刃口下端面向上10mm起，锥面锥角逐步增大，直到与上砧接触处达到60～90°。

第三步、在锤或压力机上模锻，然后经冲孔切边并对两枝半管结构进行整形后得到合格套管叉。

所述的模锻是指：采用CHK125型5t电液锤或63MN热模锻压力机进行模锻，使得毛坯受到预锻、终锻，压出沟槽、不通孔、叉形部分被挤成工字型截面；

所述的冲孔切边是指：采用630t切边压力机冲去连皮并切除飞边；

所述的整形是指：在10MN液压机上用模具将两枝半管结构分别弯曲并整形。

本发明通过上述锻造方法实现锻件的重量几乎为现有工艺的1/2，每件节材达26kg，机械加工后重24.3kg。

附图说明

图1为本发明操作工步示意图。

图2为实施例2吊攀锻件图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

本实施例采用原始毛坯为方截面120×120mm、长约330mm、重37.5kg，40Cr钢。

如图1(a)所示，第一步、将方坯上端锯出长度160mm，宽2mm的锯缝，然后加热整个锻件到1200℃后在5t电液锤上拔长杆部到

如图1(b)所示，第二步、将半成品两个锯开的叉相对轴线向两边弯曲60～90°，将劈开后半成品置于CHK125型5t电液锤或63MN热模锻压力机上模锻。在这个工步中，金属将受到预锻、终锻，压出沟槽、不通孔、叉形部分被挤成工字型截面，如图1(c)所示。

如图1(d)所示，第三步、将半成品锻件置于630t切边压力机上冲去连皮并切除飞边后，在10MN液压机上在专用的模具中弯曲半成品锻件的两枝并整形，得到合格锻件，如图1(e)所示。