[发明专利]用于炉窑的冷却方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金、化工及耐火材料领域，具体而言，涉及一种改进的炉窑的冷却方法。

背景技术

过程强化技术的发展对钢铁和有色金属冶金所使用的高温炉窑的内衬造成了严重的损伤。目前，高温炉窑的内壁都砌筑有价格昂贵的高级耐火砖，并且高温炉窑还必须镶嵌多层价格更加昂贵的纯铜水冷壁或纯铜水套，这大大地增加了高温炉窑的制造成本。

此外，纯铜的导热性能虽然良好，但是熔点仅为1083℃。而高温炉窑内的温度高达1000～1600℃。因此，如果冷却水的供应稍有不慎，纯铜水冷壁或纯铜水套必然迅速熔化，这是高温炉窑的纯铜水冷壁或纯铜水套发生漏水事故的重要原因。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

本发明的一个目的在于提出用于所述炉窑的冷却方法，所述炉窑的冷却方法简单、且成本低廉且运行安全。

根据本发明的一方面，提出了一种炉窑的冷却方法，包括：A)在所述炉窑的炉窑壳体的内壁上设置耐火内衬层以保护所述炉窑壳体的内壁；以及B)向所述炉窑壳体的外壁喷射冷却水以在所述炉窑壳体的外壁上形成有冷却水膜，所述冷却水的喷射速度控制成将所述炉窑壳体的温度冷却至预定的温度之下。

在本发明的上述方法中，根据本发明实施例的炉窑通过在所述炉窑壳体的内壁设置所述耐火内衬层来对所述炉窑壳体进行保护、并通过在所述炉窑壳体的外侧设置所述淋水器来对所述炉窑壳体进行冷却，这样可以避免采用价格昂贵的高级耐火砖和纯铜水冷壁或纯铜水套，从而极大地降低了所述炉窑的制造成本。而且，由于是向所述炉窑壳体的外壁喷射冷却水，因此无需对所述冷却水进行净化处理，从而大大地降低了所述炉窑的运行成本。

根据本发明的一个实施例，所述步骤B)进一步包括：通过设置在所述炉窑壳体的外周上的淋水管向所述炉窑壳体的外壁喷射冷却水，以在所述炉窑壳体的外壁上形成均布且连续的水膜。

根据本发明的一个实施例，所述耐火内衬层包括多个耐火泥内衬件，所述耐火泥内衬件彼此相邻设置且分别通过多个钉爪而设置在所述炉窑壳体的内壁上，所述钉爪固定至所述炉窑壳体的内壁。

根据本发明的一个实施例，所述钉爪由导热材料形成，且所述耐火泥内衬件中设置有导热部件。

根据本发明的一个实施例，在所述步骤B中，在所述步骤B)中，所述淋水器设置成至少环绕在所述炉窑壳体的上部的至少一圈淋水管，所述淋水管将冷却水喷射到所述炉窑壳体上，且沿着所述炉窑壳体的外壁向下流动的所述冷却水通过围绕所述炉窑壳体设置的承水槽排出。

根据本发明的一个实施例，所述淋水管的进水温度控制为3-30度，且所述承水槽的排水温度控制为不高于65度。

根据本发明的一个实施例，所述钉爪由导热材料形成。

根据本发明的一个实施例，所述耐火泥内衬件由为选自镁质耐火材料、镁铬质耐火材料、高铝质耐火材料的至少一种所制成。

根据本发明的一个实施例，所述耐火泥内衬件中设置有导热部件。

根据本发明的一个实施例，所述钉爪可拆卸地连接至或者一体形成至所述炉窑壳体的内壁，且所述钉爪平行于炉窑壳体的内壁的截面为方形截面、多边形截面、椭圆形截面或者圆形截面。

根据本发明的一个实施例，所述钉爪的外表面为形成有螺纹或者凹凸结构的表面。

根据本发明的一个实施例，所述钉爪的长度为30-150mm，且分布在所述炉窑壳体的内壁上的钉爪的间距为60-300mm。

根据本发明的一个实施例，所述炉窑壳体一体地形成、分块连接而成或者分层形成。

根据本发明的一个实施例，所述炉窑壳体的一部分上设置有冷却水套，且冷却水被通入所述冷却水套以对所述炉窑壳体的一部分进行冷却。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的闪速熔炼炉的结构示意图；

图2是图1中圈示A部的剖视图，即炉窑的剖面示意图；

图3显示了根据本发明的一个实施例的供水控制回路示意图；以及

图4显示了图2中部分B的部分结构示意图。

具体实施方式