[发明专利]生物胶质复合材料建筑模板及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种建筑模板及其制造方法，特别涉及一种环保材料建筑模板及其制造方法。

背景技术

建筑模板是建筑施工过程中的必备工具之一，现行普遍采用的模板是木质模板、竹质模板或者金属质模板。但是由于木质和竹质模板的抗水性差，容易受潮而变形，与水泥的亲和性较强，粘连性强，施工时脱模困难，甚至在强行脱模时导致模板的损坏；而金属质模板不仅成本高，质量重，使用不便，而且抗水性差，容易生锈，使用寿命较短。

针对上述不足，需探索一种新型建筑用模板及其制造方法，使所得模板具有较好的抗水性、质量轻、成本低，而且可重复回收利用，不会对环境造成污染。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种生物胶质复合材料建筑模板及其制造方法，使所得模板具有较好的抗水性、质量轻、成本低，而且可重复回收利用，不会对环境造成污染。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种生物胶质复合材料建筑模板，包括生物胶质复合皮层和PP改性增韧芯层；

所述生物胶质复合皮层按重量份包括以下原材料：PP 100，硅烷偶1.2，马来酸酐3，活化CaCO₃ 30，过氧化二异丙苯1和色母1；

所述PP改性增韧芯层按重量份包括以下原材料：由生物胶质材料、玻璃纤维和云母组合而成的复合粉200，HDPE 50，马来酸脂1.8，ABS 3，DCP 1.5，抗氧剂COA 0.1，SA 1，石蜡 1.2，活化CaCO₃ 50。

进一步，所述生物胶质材料为含有胶质的草本植物如铁线草、松树皮、油桐树皮或果实；

进一步，所述生物胶质复合材料建筑模板自身的厚度为12－18mm,其中芯层厚度为4－8mm； 

本发明还提供了本生物胶质复合材料建筑模板的制造方法，包括挤出成型和压制成型两大工艺步骤，其中：

挤出成型工艺包括：

第一步、PP的预处理工序：对PP原材料进行粉碎、清洗和干燥处理；

第二步、再生工序：按照权利要求1所述比例取原材料，然后用单螺杆挤出机造粒后备用；

压制成型工艺包括：

第一步、混合：将所得原材料在混合搅拌机180摄氏度高温条件下高速混合均匀；

第二步、投料：通过自动上料机上料；

第三步、高温融合：在挤出机的机头内180摄氏度高温条件下热融；

第五步、压制：通过模板压制后挤出成型即可。

进一步，在压制成型工艺中第五步之后还包括：第六步、模板轮廓加工：对成型品的轮廓进行磨边处理，或加装铝钢边。 

发明的有益效果：本发明的生物胶质复合材料建筑模板，由于采用改性塑料材质制作而成，与传统的木模、钢模、竹模相比较，有益效果在于抗水性好，不因受潮变形，不会腐烂生锈；与水泥不亲和、不粘连，施工后脱模容易，也不会因水泥的粘连而变形；重量较钢模轻，施工方便，建筑物表面光滑平整，效果更好；生产成本和使用成本较传统模板低；可重复回收再生使用，不会对环境造成污染。

附图说明

附图1为本发明所述生物胶质复合材料建筑模板的结构示意图。

具体实施方式

附图为本实施例所述生物胶质复合材料建筑模板的结构示意图，如图所示，本实施例的生物胶质复合材料建筑模板，包括生物胶质复合皮层1和PP改性增韧芯层2；所述生物胶质复合皮层按重量份包括以下原材料：PP 100，硅烷偶1.2，马来酸酐3，活化CaCO₃ 30，过氧化二异丙苯1和色母1；所述PP改性增韧芯层按重量份包括以下原材料：由生物胶质材料、玻璃纤维和云母组合而成的复合粉200，HDPE 50，马来酸脂1.8，ABS 3，DCP 1.5，抗氧剂COA 0.1，SA 1，石蜡 1.2，活化CaCO₃ 50；其中生物胶质材料为含有胶质的草本植物如铁线草、松树皮、油桐树皮或果实；所述生物胶质复合材料建筑模板自身的厚度为12－18mm,其中芯层厚度为4－8mm；本实施例中环保材料建筑模板的厚度为15mm,其中芯层厚度为7mm；

按照上述配比进行取原料后，根据下列方法进行该模板的加工：该方法具体包括挤出成型和压制成型两大工艺步骤，其中：

挤出成型工艺包括：

第一步、PP的预处理工序：对PP原材料进行粉碎、清洗和干燥处理；

第二步、再生工序：按照权利要求1所述比例取原材料，然后用单螺杆挤出机造粒后备用；

压制成型工艺包括：