[发明专利]软管用管接头的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在接头(nipple)部的外周上具有插口(socket)部的软管用管接头的制造方法。

背景技术

作为软管用管接头的制造方法，如图10所示，在作为软管连接部的插口部1的内侧一体地设置有接头部成形用的突起部2，向该突起部2内压入冲头3而利用塑性加工成形出接头部4，进一步将冲头3压入到头部5侧而使轴孔6贯通(参照下述专利文献1)。在通过这样将冲头3压入到突起部2内来成形接头部4时，在成形接头部4的同时，接头部4伸长至其长度与插口部1的长度相同，从而完成接头部4。

专利文献1：日本特许第3121549号公报。

然而，当将冲头3压入突起部2内时，随着接头部4的成形以及轴孔6的开设，被冲头3推开的材料(余料)会使头部5变形。实际上，头部5的外径比轴孔6的孔径大，伴随着开孔而产生的断面收缩率(reduction in area)非常小，因此，在不具有材料较软或冲头3的硬度较强等的条件时，是难以开孔的，即使开孔了，也会产生头部5的变形。因此，需要通过切削加工对头部5的形状进行修整，然而，为了提高生产率，人们希望不需要进行切削加工的制造方法。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而做成的，其提供一种在利用塑性加工开设轴孔的同时成形接头部、且将随着开设轴孔而产生的余料利用于头部的偏移、从而尽可能地减少切削加工、抑制切削加工中所耗费的加工时间的软管用管接头的制造方法。

本发明的第1技术方案是一种软管用管接头的制造方法，其将中间成形品作为原材料，该中间成形品包括：作为软管连接部的有底筒状的插口部；从该插口部的底部中央突出到插口部内的圆柱状的突起部；外径比上述插口部的外径小的、从插口部的底部中央向与突起部相反的一侧延伸的颈部；借助该颈部设置的、作为零件连接部的头部，该中间成形品通过用同一金属材料一体成形突起部、插口部、颈部和头部而形成，在上述突起部上形成与上述插口部同心的管状的接头部，并且利用冷塑性加工进行将该接头部的轴孔延长到上述头部侧的成形，其特征在于，

容许随着上述接头部的成形以及轴孔的延长成形而被推开的材料所导致的颈部向使头部远离插口部的方向伸长的变形，而抑制头部及颈部向该方向以外的方向的变形，为了使变形前的中间成形品在变形后成为作为软管用管接头预先设定的尺寸，使变形前的中间成形品的尺寸比作为软管用管接头预先设定的尺寸小变形量。

根据第1技术方案，由于轴孔被开设于外径比插口部的外径小的颈部上，所以能够利用冷塑性加工进行开孔，利用随着接头部的及轴孔的开设而被推开的材料(余料)使颈部伸长，而使头部向远离插口部的方向偏移地变形，通过该变形将中间成形品制造为作为软管用管接头预先设定的尺寸，所以，能够基本上不进行切削加工，能够提高生产率。

本发明的第2技术方案以上述第1技术方案的软管用管接头的制造方法为基础，其特征在于，在接头部以及轴孔的延长成形后，对头部进行必要的成形，上述轴孔在接头部成形后被进一步向头部侧延长，在到达头部侧开口的贯通位置的跟前停止成形，在利用冷塑性加工进行成形后，通过切削加工使轴孔贯通。

根据第2技术方案，由于不使轴孔贯通，所以在轴孔成形后进行头部成形时，能够防止费力成形了的轴孔被压扁。为了使轴孔贯通，切削加工是必要的，但用于使轴孔贯通的切削量能够为防止上述压扁的程度的微少量，用很短的时间进行该切削加工即可，整体上能够提高生产率。

本发明的第3技术方案以上述第1技术方案的软管用管接头的制造方法为基础，其特征在于，在接头部以及轴孔的延长成形之前或之后，对头部进行必要的成形，上述轴孔在接头部成形后被进一步向头部侧延长，成形至到达头部侧开口的贯通位置，在利用冷塑性加工进行成形后，通过切削加工对成形过程中变形了的轴孔的内径或者上述头部侧开口进行疏通，从而以原来的孔径贯通。

根据第3技术方案，切削加工是用于去除成形时所产生的毛刺、修正轴孔的变形的程度的，与从一开始就切削加工轴孔的情况相比，用很短的加工时间即可，整体上能够提高生产率。