[发明专利]一种玻璃器皿压制模的表面强化处理方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种金属模具表面强化处理方法，具体涉及一种玻璃器皿压制模的表面强化处理方法。 

背景技术  

玻璃器皿缺陷的起因不是单一因素而是综合因素的反映，大致可分为4个方面：玻璃组成，机械动作（包括定时设置），成形工艺参数设定和玻璃模具。玻璃模具是玻璃瓶缺陷产生的主要因素之一，由玻璃模具及其相关因素引发的玻璃瓶缺陷占成形过程的玻璃瓶缺陷的50%以上。

玻璃器皿压制模具经过加工处理及生产一段时间后，常会在模具表面形成缺陷或残留张应力，此表面缺陷或残留应力往往造成模具破坏的根源，而降低模具的使用寿命。再者，模具在使用短时间后所产生的热龟裂与热侵蚀现象，是模具业者最头疼的品质问题，也连带使得维护成本与制造成本大幅激增。而多数加工过程包括放电加工、线切割加工及表面氮化处理等都会在模具表面形成硬化白层造成模具表面催化，降低模具生产寿命。因此，如何解决前述模具其表面硬度的缺点，而进一步强化模具表面结构组织，以降低模具的维护成本及延伸使用寿命，诚是业界更应努力研发、突破的重点方向。 

现有技术中主要对玻璃器皿压制模表面进行镀铬处理，以提高模具表面的耐磨性能，从而增加模具的使用寿命。 

发明内容

针对上述缺陷，本发明目的是提供一种能有效提高模具表面性能，大大延伸模具使用寿命的玻璃器皿压制模的表面强化处理方法。 

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是： 

本发明的一种玻璃器皿压制模的表面强化处理方法，采用氧乙炔火焰喷焊工艺将自熔性合金粉末喷焊在模具表面形成涂层，所述自熔性合金粉末的组成包括C≤0.15%，B：1.5%~3%，Si：3%~4%，Cr8%~13%，Fe≤8%，余量为Ni。

在本发明的一种优选实施例中，所述自熔性合金粉末的组分中B：1.8%~2.5%。 

在本发明的一种优选实施例中，所述自熔性合金粉末粒度范围为0.110~0.045mm，松装密度≥3.0g/cm³，流动性≤30s/50g。 

在本发明的一种优选实施例中，所述自熔性合金粉末熔点950~1000℃。 

在本发明的一种优选实施例中，氧乙炔火焰喷焊工艺中氧含量≤1300×10^-4%。 

在本发明的一种优选实施例中，所述涂层厚度0.6~1.0mm。 

在本发明的一种优选实施例中，所述涂层厚度为0.85mm。 

在本发明的一种优选实施例中，所述涂层硬度≥45HRC。 

本发明与现有技术相比具有以下优点： 

1）、粉末颗粒呈球形，空心粉率极低，喷涂时粉末无脉动输送，没有飞溅现象；

2）、粉末熔点950-1000℃，镜面反应明显；

3）、涂层材料与压制母材浸润良好，喷焊时无流失塌陷，涂层致密，喷焊工艺性能十分理想；

4）、采用氧乙炔火焰喷焊技术，并选用自熔性合金粉末来强化压制模表面，玻璃器皿压制模的使用寿命比原镀铬压制模提高5倍以上。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。 

实施例一： 

模具基材：铜基合金；

喷焊粉末：C：0.15%，B：3%，Si：4%，Cr13%，Fe：8%，Ni：71.85%，粉末粒度范围为0.110~0.045mm，松装密度≥3.0g/cm³，流动性≤30s/50g，熔点950~1000℃；

工艺过程：采用氧乙炔火焰喷焊工艺将自熔性合金粉末喷焊在模具表面形成涂层，控制氧-乙炔火焰中氧含量≤1300×10^-4%，喷涂距离≤150毫米；

涂层性能：涂层厚度为0.85mm，涂层硬度≥45HRC。

实施例二： 

模具基材：铜基合金；

喷焊粉末：C：0.10%，B：1.5%，Si：3%，Cr8%，Fe：5%，Ni：82.4%，粉末粒度范围为0.110~0.045mm，松装密度≥3.0g/cm³，流动性≤30s/50g，熔点950~1000℃；

工艺过程：采用氧乙炔火焰喷焊工艺将自熔性合金粉末喷焊在模具表面形成涂层，控制氧-乙炔火焰中氧含量≤1300×10^-4%，喷涂距离≤150毫米；