[发明专利]一种防止定/转子叠片倒齿及开裂的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种电机制造方法，尤其是防止定、转子叠片倒齿及开裂的加工方法。

背景技术

微小型电机在工业控制领域具有广泛的应用，其定、转子叠片通常采用多个薄的电枢冲片胶合而成。定子冲片的内侧、转子冲片的外侧均有多个齿和槽，分别用来安放励磁绕组和电枢绕组。增加定、转子叠片的齿高和齿宽比以及叠片长度，是提高微小型电机输出扭矩的重要手段，在一些典型大力矩微小型电机产品中，叠片厚度达到75mm，冲片的齿高h和齿宽a比达到了17∶1，如说明书附图2所示。

齿高和齿宽比的增大以及叠片厚度的增加，极大的增加了叠片的加工难度。为了保证定、转子叠片与机壳的装配性能，并使定子和转子之间保持均匀的气隙，通常对定、转子叠片的外圆和内孔有较高的尺寸和同轴度公差要求。现有加工方法有几种：

方法一：采用精车方法直接加工定、转子叠片的内孔和外圆来保证尺寸和形位公差要求，加工步骤为：

1)电枢冲片胶合；

2)研磨叠片端面：研磨叠片两端面，保证两端面的平行度；

3)精车叠片内孔和外圆：车叠片的内孔和外圆，保证铁芯的尺寸和形位公差；

这种方法对于加工齿高和齿宽比小，且长度较短的叠片能够取得较好效果。但是，当叠片的齿高和齿宽比以及叠片厚度增大到一定程度，采用精车方法将使得胶合的叠片出现倒齿和开裂和长度胀长等变形问题，导致零件报废。

方法二：采用定、转子叠片的灌胶磨削工艺保证尺寸和形位公差要求，加工步骤为：

1)叠片胶合：将电枢冲片粘接叠压成叠片；

2)研磨叠片端面：研磨叠片两端面，保证端面的平行度；

3)对叠片灌胶：在叠片型槽中以真空方式灌入胶体；

4)去多余胶层：去两端面胶层；

5)磨叠片内孔和外圆：磨削叠片内孔、外圆到设计尺寸；

6)去处叠片胶体：将零件加热到填胶的熔点，去除胶体，并将零件清洗干净。这种方法可以加工齿高和齿宽比较大的定、转子叠片。但是采用此方法使得零件工序加长，加工效率降低，并容易使胶合的叠片出现开裂现象。

发明内容

针对目前定、转子叠片加工时工序长，效率低，容易出现倒齿及开裂等不足，本发明提供了一种新型防止定、转子叠片倒齿及开裂的加工方法。

本发明采取的技术方案为，一种防止定/转子叠片倒齿及开裂的加工方法，步骤如下：

步骤1：电枢冲片胶合

将电枢冲片粘接叠压成叠片；

步骤2：研磨叠片端面

研磨叠片两端面，保证端面的平行度；

步骤3：磨叠片内孔和外圆

磨叠片的内孔和外圆，保证叠片的尺寸和形位公差：

(1)磨内孔：

1)将定位套装入机床三爪，测量零件外圆尺寸，照此尺寸配磨定位套所对应内孔；

2)将零件装入此定位套的加工内孔上，再将螺套旋在定位套上，将零件端面压紧；

3)磨内孔，开始磨零件内孔到尺寸，留有0.2mm余量；磨削参数：

砂轮：绿色碳化硅砂轮，砂轮粒度：60#～80#；

冷却液：乳化液；

砂轮转速：18000～22000转/分；

零件转速：200～300转/分；

切削深度：0.005～0.010mm；

(2)磨外圆：

1)将芯轴装入机床三爪，测量零件内孔尺寸，照此尺寸配磨芯轴所对应外圆，然后将零件装入芯轴的外圆上；

2)将压板压上，螺帽背紧；

3)磨外圆：开始磨零件外圆到尺寸，留有0.2mm加工余量；磨削参数：

砂轮：绿色碳化硅砂轮，砂轮粒度：60#～80#；

冷却液：乳化液；

砂轮转速：18000～22000转/分；

零件转速：200～300转/分；

切削深度：0.005～0.010mm；

所述专用工装定位套，为具有台阶孔的回转体，台阶孔分为和叠片外圆配合的配合孔以及压紧叠片的压紧孔，配合孔直径D1小于叠片外圆直径0.2mm；压紧孔直径D2小于叠片外圆直径0.5mm；

进一步地，为了更好的实施本发明，上述台阶孔的台阶面为一段垂直于轴线的平面和一段带有倾角的斜面组成，斜面相对于定位套的轴线方向的倾角α在60°～80°之间，台阶面上垂直于轴线的平面形成的圆直径D3大于叠片外圆直径5～8mm。