[发明专利]一种汽车用催化器的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车后处理排放系统，尤其是涉及一种一体成型的催化器的加工方法。

背景技术

催化器主体主要包括载体、衬垫、壳体、锥端，传统的捆绑式催化器的制造工艺是先将载体、衬垫、壳体封装后再与端锥焊接，存在工艺复杂、成本偏高等缺陷，具体如下：

结构复杂：捆绑式工艺除了需要对载体、衬垫、壳体零件的设计，还需要单独对催化器端锥进行设计，另外为防止气流对衬垫的吹蚀还需考虑壳体的缩口设计，以及端锥与壳体的安装匹配设计，因此导致结构复杂，设计内容繁多。

工艺过程繁多：捆绑式催化器除了壳体、端锥等零件要需要冲压成型，总成装配包括捆绑载体、直缝焊接、环缝焊接等工序，尤其是壳体搭边处间隙分布不均匀，缩口过程极易造成载体破碎，工艺步骤繁多，设备投入大。

焊接部位较多：捆绑式催化器加工工艺需单独购买端锥，零件采购成本高；焊接部分包括直缝焊接和环缝焊接两部分，焊接部位多，漏焊补焊相对增多，导致锥与壳体环焊缝的焊接过程容易造成衬垫烧蚀，增加衬垫失效的风险，且总体制造成本增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的问题提供一种汽车用催化器的加工方法，其目的是提高催化器的耐久性高、成本相对较低，同时避免因衬垫气流腐蚀或焊接损伤而造成催化器的失效。

本发明的技术方案是该种汽车用催化器的加工方法包括：

1)将筒体板料卷成催化器外壳体形状并整圆；

2)将卷好的筒体直缝焊接固定；

3)将焊接好的筒体两端切削到指定长度，同时去掉两端有缺陷的焊缝；

4)用胶带将衬垫包裹在载体上；

5)将包裹好的载体压入筒体内；

6)将筒体放入旋压夹具上进行旋压；

7)对旋压成型后的催化器总成进行推力位移测试。

所述的步骤6)中的旋压是在筒体的两端旋压出端锥结构。

作为更好的一种实施方式，在对步骤6)中的筒体进行旋压时，保证筒体中段与端锥连接处产生旋压凹槽。

筒体中段与端锥通过旋压凹槽过渡连接。

衬垫封闭在由载体、筒体中段和旋压凹槽形成的封闭空间内。

具有上述结构的一种汽车用催化器的加工方法具有以下优点：

1.该种旋压式催化器是将载体、衬垫压入壳体后，对壳体两端进行旋压端锥成型，因此减少了端锥设计以及端锥开模造成的成本增加，工艺方面减少了端锥环缝焊接工序及缩口工序，能够较好的保证衬垫压缩间隙，降低载体破碎风险，提高催化器的机械耐久性能。

2.该种旋压式催化器通过将衬垫密封在筒体中段、载体和旋压凹槽形成的封闭空间内，使得高温气流无法直接吹蚀衬垫，增加了衬垫的使用寿命，提高了催化器的耐久性。

3.该种旋压式催化器为一体结构，不存在焊接过程，不会产生因为焊接导致的衬垫烧蚀；同时，工艺简单，制造成本低。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为由本发明加工方法加工的催化器的结构示意图。

图2为本发明加工方法加工出的带有旋压凹槽的催化器的结构示意图。

在图1-2中，1：筒体；2：衬垫；3：载体；4：筒体中段；5：端锥；6：旋压凹槽。

具体实施方式

一种汽车用催化器的加工方法，包括：

1)将筒体板料卷成催化器外壳体形状并整圆；

2)将卷好的筒体1直缝焊接固定；

3)将焊接好的筒体两端切削到指定长度，同时去掉两端有缺陷的焊缝；

4)用胶带将衬垫2包裹在载体3上，注意衬垫在压入时的偏移量；

5)将包裹好的载体3压入筒体1内；

6)将筒体1放入旋压夹具上进行旋压；

7)对旋压成型后的催化器总成进行推力位移测试。

其中，步骤6)中的旋压是在筒体1的两端旋压出端锥5结构。

采用上述加工方法加工出的催化器的结构示意图如说明书附图1所示结构。该种旋压式催化转化器是将载体3、衬垫2压入筒体1后，对筒体1两端进行旋压端锥5成型，因此减少了端锥5的设计以及端锥5的开模造成的成本增加，工艺方面减少了端锥5环缝焊接工序及缩口工序，能够较好的保证衬垫2压缩间隙，降低载体3破碎风险，提高催化器的机械耐久性能。