[发明专利]一种提高热轧带钢头部或尾部板形质量的方法

说明书

技术领域

本发明涉及热轧带钢板形控制领域，尤其涉及一种提高热轧带钢头部或尾部板形质量的方法。

背景技术

在热轧带钢生产时，弯辊是控制带钢板形的重要设备，也是动态调整板形的唯一手段。所以，从带钢咬入开始到抛钢结束，如果离开了弯辊，则带钢板形就无法控制。正常生产时，带钢在精轧机咬钢延时100～200毫秒后，平衡力转换为弯辊力，带钢抛钢前弯辊力转换为平衡力，平衡控制阀为开关阀，压力无法在线调整，平衡力一般为70～80吨，弯辊采用伺服阀控制，可以实现弯辊力的灵活调整，并且调节响应时间短，弯辊力控制范围为10～150吨。

板形模型是根据轧辊投入从初期到末期的轧制时间长短影响辊热凸度、轧辊磨损，以及实际轧出的板形反馈等因素计算的弯辊力设定大小不一样。如果弯辊力设定小于30吨，本机架咬钢前投入弯辊状态有可能无法支撑起工作辊，造成工作辊与支承辊有间隙，当咬钢瞬间极易造成工作辊与支承辊撞击，轻则出现硌痕，重则辊掉肉或断辊。因此目前投入时序为本机架咬钢后延时100～200毫秒，由平衡状态切换到弯辊状态。如果弯辊力设定比较大(大于120吨)，抛钢前未切换成平衡状态，液压管路由于抛钢冲击瞬间压力极大容易憋坏管路。因此前一机架抛钢后40～50毫秒后(本机架抛钢前)，本机架由弯辊状态切换到平衡状态。

由于切换控制用的阀为普通的双电磁铁三位阀，本身响应时间较慢，加上平衡弯辊阀台离平衡弯辊缸距离远，因此平衡弯辊切换时间较长，投入时大约需要500毫秒左右，尾部撤掉时为1秒左右，造成头部或尾部板形非常不好。尤其对于末期辊，弯辊力明显大于平衡力，平衡弯辊切换时间更长，头部投入约为800毫秒左右，尾部撤掉约为2秒左右。轧制出的成品头部大约有20～50米长板形不良，尾部大约有40～100米左右板形不良，凸度和浪形性能不合格几率大大增加，带来的轧制风险加大，增加了精轧区、卷取区头部卡钢和精轧尾部甩尾几率，同时卷取头/尾部卷形也会受到影响，易出现卷形不良，另外边部浪形不好极易在卷取导尺中出现卷边，出现次品。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高热轧带钢头部或尾部板形质量的方法，克服现有技术的不足，分别在咬钢后和抛钢后各增加一段延时，弥补液压控制回路的滞后，同时引入弯辊力的判断，改善热轧带钢头部或尾部板形质量，减少事故发生几率，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种提高热轧带钢头部或尾部板形质量的方法，头部咬钢前根据头部转换时序提前由平衡切换到弯辊状态，到尾部抛钢后根据尾部转换时序再由弯辊切换到平衡状态，切换时针对头部或尾部板形设定的弯辊力进行极限判断，如果弯辊力超出给定极限范围，则需对弯辊力进行重新计算，计算原则是以带钢头部或尾部保证平直度为主，使带钢头部或尾部呈现微边浪，并且尽量使带钢凸度接近目标值，在此基础上，根据等比凸度原则确定各机架的切换弯辊力，其中：

所述头部转换时序，其操作步骤如下：

1)精轧前立辊咬钢加延时100～120毫秒后，完成F1机架切换；

2)对于F2～F5机架，前一机架咬钢延时100～120毫秒后，完成本机架切换；

3)对于F6机架，F4机架咬钢加延时200～320毫秒后，完成F6机架切换；

所述尾部转换时序，是指F1～F6机架抛钢延时300～320毫秒后由弯辊切换到平衡状态；

所述带钢弯辊力确定方法如下：

1)精轧前立辊咬钢后，判断F1～F6机架的设定弯辊力，如果F1～F6弯辊力设定值在30～120吨范围内时，本机架按设定值执行；如果某一机架的弯辊力＜30吨或＞120时，本机架按30吨或120吨执行，同时，根据二级设定数据，按等比凸度原则重新计算其它机架的弯辊力；

2)精轧前立辊抛钢后，锁定F1～F6机架的实际轧制力、实际辊缝和实际弯辊力，如果F1～F6机架弯辊力锁定值在30～120吨范围内时，本机架按锁定值执行；如果某一机架的弯辊力＜30吨或＞120时，本机架按30吨或120吨执行，同时，根据锁定实际值，按等比凸度原则重新计算其它机架的弯辊力；

3)按等比凸度原则计算弯辊力方法：

依据下述公式1和公式2分别计算各个机架的凸度和厚度，然后根据Shohet判别式的公式3和公式4，如满足-2Δ＜δ＜Δ，不进行修正弯辊力，否则修正相应机架的弯辊力，弯辊力计算如下：