[发明专利]一种石油烃的高效催化转化方法

说明书

技术领域

本发明属于石油烃的催化转化方法，更具体地说，是涉及到一种劣质蜡油催化裂化与加氢裂化的集成工艺的催化转化方法。

背景技术

常规的催化裂化工艺加工高硫劣质蜡油原料不但使催化裂化再生烟气中的SO_X排放不符合环保要求，而且汽油与柴油产品中的硫含量均不能符合产品规格要求。因此，通常这些高硫劣质蜡油原料先经加氢处理，除去硫、氮和金属等杂质，饱和原料中的多环芳烃，提高其催化裂化反应性能，然后再作为催化裂化的原料，生产低硫汽油和柴油。

US4780193公开了一种采用加氢精制技术提高催化裂化原料质量的方法，该加氢精制装置的反应温度低于390℃，反应压力至少在10.0MPa以上，最好在12.0MPa以上。在有利于芳烃饱和的工艺条件下，通过加氢精制提高催化裂化装置原料的裂化性能，从而提高催化裂化装置的转化率，生产出高辛烷值的汽油调和组分。CN101684417A公开了一种优化的加氢-催化裂化组合工艺方法，蜡油原料在加氢处理反应区进行反应，得到的加氢蜡油作为催化裂化原料油，不经分馏直接进入催化裂化单元，催化重循环油循环回加氢处理反应区，热高压分离器顶部气相物流和催化轻循环与任选的粗柴油进入加氢改质反应区，进行加氢改质反应，反应生成物经分馏后得到加氢石脑油和加氢柴油。加氢处理单元和加氢改质单元公用氢气系统，降低装置设备投资和操作费用。产品方案灵活，可同时生产优质低硫汽油、优质柴油以及重整原料。

通常，劣质蜡油原料经加氢处理后可以改善其催化裂化性能，但在加氢处理过程中会因为馏程变轻而产生部分柴油、石脑油和轻烃，不利于多产汽油和丙烯。此外，多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)对处理优质的催化裂化原料油，尤其是加氢蜡油，造成汽油烯烃含量偏低，液化气中的异丁烯含量偏低，产物分布不够优化，石油资源未充分利用。

MIP工艺已得到广泛的应用，目前已应用到近50套催化裂化装置，取得巨大的经济效益和社会效益。关于富含异丁烷的液化气和富含异构烷烃汽油的MIP技术详细描述见ZL99105904.2、ZL99105905.0和ZL99105903.4。

随着环保法规对催化裂化生产过程以及产品质量要求日益严格，催化裂化即使处理加氢蜡油，催化裂化再生烟气中的SO_X排放也难以符合环保要求，仍然需要增加再生烟气处理装置。当再生烟气处理装置处理较低含量的SO_X烟气时，其处理效率将有所降低。此外，即使加氢蜡油催化裂化生产汽油硫含量较低，但仍然难以将汽油中的硫含量降低到10微克/克以下，汽油仍然需要后处理。当采用S-Zorb技术处理硫含量较低的汽油时，S-Zorb因汽油中的硫含量过低，难以维持其平衡操作，需从外界补充其他的硫化物，造成S-Zorb装置使用效益降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种劣质蜡油催化裂化与加氢裂化的集成工艺的高效催化转化方法。本发明的第一种实施方案如下：

本发明提供的催化转化方法包括以下步骤：

(1)高硫蜡油与平衡活性较低且活性分布相对均匀的含沸石的热再生催化剂在催化裂化单元反应器的下部接触并发生裂化反应，生成的油气和含炭的催化剂上行在一定的反应环境下发生选择性地氢转移反应和异构化反应，分离反应产物，待生催化剂经汽提、再生后循环使用；

(2)来自步骤(1)的催化蜡油和任选的其它二次加工的蜡油作为加氢裂化装置的原料油，进入加氢裂化单元进行加氢裂化反应；

(3)加氢裂化尾油返回到催化裂化单元，作为催化裂化的原料油，或作为加氢裂化单元、蒸汽裂解制乙烯单元、其它烃类处理单元中的一种或几种单元的原料。

步骤(1)的汽油进入汽油脱硫装置，柴油进入柴油脱硫装置；

步骤(1)的再生烟气进入烟气处理装置，进行烟气处理，处理后的烟气排放。

本发明提供的催化转化方法是这样具体实施的：

(1)、催化裂化单元

(a)、预热的高硫劣质原料油进入反应器与平衡活性较低且活性分布相对均匀的含沸石的热再生催化剂接触并发生裂化反应，反应温度为430℃～620℃，最好为490℃～600℃，反应时间为0.2秒～2.0秒，最好为0.3秒～1.5秒，催化剂与原料油的重量比(以下简称剂油比)为2～15∶1，最好为3～12∶1；