[发明专利]加氢裂化装置的开工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化装置的开工方法，主要是通过加入不饱和烃富集油或高硫轻质油，达到提供硫化过程中所需热量的目的，适用于需要钝化的加氢裂化催化剂湿法原则开工过程。

背景技术

目前国内工业使用的加氢裂化催化剂基本上是氧化型的。工业生产的新催化剂或再生催化剂，活性金属组分（W、Mo、Ni）是以氧化态形式存在的。这些氧化态的金属组分在加氢精制和加氢裂化过程中的活性较低，只有当其转化为硫化态时才有较高的活性。催化剂硫化的目的在催化剂与烃类原料接触之前，把活性金属由氧化态转化为硫化态，使其具备更高的加氢活性和活性稳定性，即进行催化剂硫化。

常规的加氢裂化催化剂的硫化，分液相（湿法）硫化和气相（干法）硫化两种。对于液相硫化的开工过程而言，无论采用何种硫化剂，由于目前各类加氢裂化装置的取热设计均考虑了加氢反应过程中产生的温升问题，所以一般来说，出于装置整体投资的考虑，加热炉的负荷多数采用“低弹性”的设计方式，在催化剂床层未产生温升时，基本没有过多的热量供给反应系统。所以，在目前的开工过程中，当硫化至较高温度时，再提升反应器入口温度难度很大，往往需要采取加热炉“冒险”操作或者延长硫化时间，依靠换热器缓慢换热的操作方式来勉强提高硫化温度，这样，不仅对加热炉管有一定的损耗也会造成硫化剂过多的损失，同时也会影响企业的生产进度。

CN101003749A介绍了一种全过程无需使用硫化剂的加氢裂化开工方法，虽然操作简单、过程容易，但是难以保证氧化态以及单质金属催化剂的裂解活性以及活性稳定性，此外也无法解决目前湿法开工过程中遇到的提温障碍问题。CN101492607A和CN101492613A介绍了加氢裂化工艺的开工方法，虽然其优势是开工过程不需要额外注入硫化剂，有其自身的优势和便利，但是也无法解决后期提温困难的问题。 

发明内容

针对现有开工技术中存在的问题，本发明提供一种改进的加氢裂化装置开工方法。该方法将少量的不饱和烃富集油或高硫轻质油作为加氢裂化装置湿法开工过程中的硫化油，在适当的条件下混入常规低氮开工油中，可以完全避免湿法开工过程中遇到的后期提温困难，加热炉操作风险过大以及硫化时间过长的问题，不仅节约了能源，保护了设备，减少了硫化的总时间，同时降低了湿法开工过程中硫化剂的损耗。适用于当前大部分工业装置不需经过改造既可以解决开工过程中遇到的难题。

本发明的加氢裂化装置开工方法包括以下内容：

（1）催化剂干燥结束且装置氢气气密合格后，启动循环氢压缩机，将精制反应器入口温度控制在130～150 ℃，启动原料油泵注入低氮油；

（2）待催化剂床层充分润湿后，逐渐调整精制反应器的入口温度至150～180 ℃，开始往反应系统注入硫化剂；

（3）以≯10℃/h的速度平稳提升精制反应器入口温度，直至硫化氢穿透裂化反应器的催化剂床层；

（4）硫化氢穿透裂化反应器后，提升精制反应器入口温度至210～230 ℃，并恒温硫化4～12小时，恒温过程中控制循环氢中硫化氢浓度为1000μL/L～5000μL/L；

（5）步骤（4）中210～230 ℃恒温硫化结束后，调整循环氢中硫化氢浓度为5000μL/L～10000μL/L，而后开始向反应系统注入无水液氨，当氨穿透催化剂床层后，继续提升精制反应器入口温度至加热炉90%负荷操作时，通过原料泵入口向反应系统注入一定比例的不饱和烃富集油或高硫轻质油，并调整精制反应器入口温度至260～300℃，恒温硫化4～16小时；

（6）步骤（5）恒温结束后，继续通过注入不饱和烃富集油或高硫轻质油调整精制反应器入口温度至320～340℃，恒温1～10小时，硫化结束。

本发明提供的加氢裂化装置开工方法适用于加氢裂化装置采用的湿法硫化开工并且需要注入无水液氨进行钝化的过程，尤其适用于包括加氢精制反应器和加氢裂化反应器的单段串联加氢裂化装置的湿法开工过程。

根据本发明的加氢裂化装置开工方法，其中步骤（2）所述的硫化剂为本领域常用的硫化剂。所述硫化剂可以是单质硫、无机和/或有机硫化物。最好可以满足以下条件：在临氢和催化剂的存在下，硫化剂能在较低的反应温度下分解为H₂S，以提高硫化效果；硫化剂含硫量要高；成本低、易于取得；毒性小、使用安全性好。根据以上要求，硫化剂可以选择硫醇、二硫化物、多硫化物以及噻吩甲酸化合物：一般较常用的是二硫化碳（CS₂）、二甲基硫（DMS）、二甲基二硫（DMDS）和SulfrZol? 54等。