[发明专利]陶瓷瓶口干粉压力成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷瓶加工技术领域，尤其涉及一种陶瓷酒瓶瓶口全自动干粉压力成型方法。

背景技术

目前国内的陶瓷瓶瓶口大都采用注浆成型或滚压成型的方式，注浆成型主要生产工艺流程步骤主要包括: 制备泥浆，把泥浆注入石膏模内进行注浆成型，最后采用刀具修整；滚压成型工艺流程如图1所示，步骤包括: 制备泥浆，压滤，练泥，将练泥注入陶瓷瓶口模具内对其进行滚压成型，采用精确尺寸的刀具修坯。 

注浆成型和滚压成型有三个共同点：一是采用含水率高的原料，注浆成型后含水率大于24%，滚压成型含水率在18～20%，因含水率高操作过程用力，稍有不慎就产生变形，质量上因尺寸超偏差和产生的变形达到15%左右；由于瓶口质量是陶瓷瓶生产过程中最重要的因素之一，而瓶口尺寸精度极易随着泥料含水率的大小而变化，生产过程中的含水率大小是不容易控制的；二是二者工艺都采用石膏模，模具制作为手工制作，尺寸统一性差，每个模具使用20次以上时规格尺寸因模具的工作面磨损而明显变化，一般采用减少每个模具的使用次数来减小这一弊端的影响；三是人工操作，生产效率比较低，劳动强度也大，这二种成型方法人均每日产量在2000件左右，尺寸误差±0.5mm，很容易产生变形现象，而且瓶口尺寸难以控制且容易变形给机械化灌装、封装带来很大的困难。

现有技术存在缺陷，有待改进。

发明内容

本发明的目的是，针对现有技术存在的问题提供了一种节省工时，低消耗的，误差小的陶瓷瓶口干粉压力成型方法。

本发明的技术方案如下: 一种陶瓷瓶口干粉压力成型方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：

A、        配料，所述配料按下列重量百分比进行配制：

瓷土                              50％～70%

粘土                              10％～20%

高岭土                             8％～15%

长石                               5％～17%

木节土                              1％～8%

B、         制备泥浆，将所述配料按下列重量百分比与水和水玻璃进行混合，配料61％～73.5%,水26％～38%,水玻璃0.1％～1%，球磨20～26小时；

C、        通过送浆泵将所述泥浆加入喷雾干燥设备的搅拌桶内充分搅拌，使所述泥浆浓度调整至54～60波美度，并对所述泥浆通过干燥塔进行加温干燥处理，获得干粉颗粒，装袋备用；

D、        将陶瓷瓶口模具安装在干粉压力成型机的模架上，用分级筛分离出产品所需粒径的干粉，取所述干粉适量加入所述干粉压力成型机的装料斗内，将所述干粉放入陶瓷瓶口模具内，通过干粉压力成型机将其干压成型，所述干粉压力成型机的压力控制在2～10吨范围内，产量控制在9-12件/分钟，生产出半成品； 

E、         把所述半成品通过自动或半自动加工机进行加工修整后为最终产品。

其中，所述配料按下列重量百分比进行配制：瓷土60%，粘土15%，高岭土10%，长石10%，木节土5%。

其中，所述泥浆组份重量百分配比为：配料69.5%，水30%，水玻璃0.5%，混合后球磨24小时，细度控制在250目。

其中，所述泥浆中加入调制好的甲基纤维素溶液，其组份重量百分配比为：泥浆为99.5％～99.9%,甲基纤维素溶液为0.1%～0.5%，最佳配比为泥浆99.5％，甲基纤维素溶液0.5%，所述甲基纤维素溶液的浓度为5～10%。

其中，所述分级筛使用100～200目的分级筛，取所述干粉5～7公斤加入所述干粉压力成型机的装料斗内。

其中，所述送浆泵压力控制在2～3kg/cm2，所述干燥塔的干燥温度控制在180℃～280℃范围内。

其中，所述干粉颗粒直径在0.1～0.5mm之间，含水率<1%。

其中，所述陶瓷瓶口的模具材料采用高精度硬质合金。

具体的，在本发明技术方案中，所采用的原料配方主要包括：