[发明专利]一种转子泵的橡胶转子生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及转子泵的加工工艺，特别与一种转子泵的衬胶转子生产工艺有关。

背景技术

在现有转子的衬橡转子生产加工工艺中，主要是在金属骨架上压注橡胶形成，硫化时间到，就卸模，由于硫化时间到后，转子模具都还是硫化温度，如果卸模，橡胶热涨力强，变形大，会对粘接度极度不好，这是我们多次实验的结果。

为了解决上述问题，本发明人全新设计出一整套橡胶转子生产工艺，本案由此产生。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种转子泵的橡胶转子生产工艺，使得橡胶转子注胶效率高，最终得到的产品质量统一，次品率低。

为了达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：

一种转子泵的橡胶转子生产工艺，包括以下步骤：

金属骨架处理：采用烘箱对金属骨架高温去油，在待粘胶的部位进行喷砂，挥发性溶剂清洗金属骨架，干燥后进行涂胶，待胶水干燥；

模具处理：模具放入注压机后，模具烘热至橡胶的硫化温度，退出；

注压：金属骨架放入模具中，推进锁紧，注入橡胶，等待达到硫化时间后，进行水强制冷却，卸模取出。

所述的注压步骤中，在注压机内安装冷却水箱，模具放入冷却水箱内，由注压机进行注压，注压完毕后，待硫化时间到，橡胶成型，向冷水水箱中注入冷水进行循环冷却。

所述的金属骨架处理步骤中，高温去油中的温度设置为200℃～250℃。

所述的金属骨架处理步骤中，挥发性溶剂为苯酮、二甲苯中的一种。

所述的模具包括上模、叶轮压模、平键、下模、底盖；下模上表面设置有用于定位的平键，叶轮压模套置于金属骨架的外部，上模盖压于叶轮压模的上表面；底盖固定与下模的下表面。

采用上述方案后，本发明具有诸多有益效果：

本发明中实现了强制冷却的效果，在注压机注入橡胶后，整个模具位于冷却水箱中强制冷却，在冷却时不需撤除任何注压外力，所以可以完全保持相同的状态进行冷却，使得金属骨架以及橡胶都在统一外力下进行稳定冷却，避免出现在高温时模具移动导致成型的橡胶转子变形，以及橡胶溢出走位的问题，而且冷却速度大幅度加快，使得产品质量得到有效控制。

附图说明

图1为本发明较佳实施例中金属骨架的正面示意图；

图2为本发明较佳实施例中金属骨架的反面示意图；

图3为本发明较佳实施例中模具的装配示意图；

图4为本发明较佳实施例中装模示意图一；

图5为本发明较佳实施例中装模示意图二；

图6为本发明较佳实施例中装模示意图三；

图7为本发明较佳实施例中装模示意图四；

图8为本发明较佳实施例中注压示意图；

图9为本发明较佳实施例中橡胶转子的正面示意图；

图10为本发明较佳实施例中橡胶转子的反面示意图。

具体实施方式

结合附图，对本发明较佳实施例做进一步详细说明。

本发明涉及到一种转子泵的橡胶转子生产工艺，橡胶转子的骨架是采用金属材质制成，形成图1、图2所示结构的金属骨架1，首先对其进行高温去油，采用烘箱的形式加热，温度控制在200℃~250℃，去油后进行喷砂，喷砂喷在粘胶部位，接着用挥发性溶剂对喷砂后进行洗尘，挥发性的溶剂可以采用苯酮或者二甲苯，这样溶剂清洗后，金属骨架上残留溶剂在高温下及其容易挥发，不会粘附在表面影响后道工序的质量。等待金属骨架干燥后，进行涂胶，干燥方式可选用烘干或者风干，烘干温度设定在120℃左右，时间大约10分钟，风干时间较长。涂胶选用涂覆两层，然后等待胶水干燥。

在上述步骤进行的同时，可以把模具4装入注压机中烘热，烘热至所用橡胶的硫化温度。烘热后退出，在模具4内装入金属骨架1，推进锁紧至注压机2中。

本发明中注压机2，如图8所示，在其工作平台5上设置冷却水箱3，模具4安装在冷却水箱3中进行固定锁紧，然后进行注胶，注胶后等待橡胶的硫化时间，在不撤去注压机外力的前提下，给冷却水箱内注入冷水，可直接采用自来水，同时保持冷却水箱3内水的流动，循环冷却。这样，在注压后，保持稳定状态，将注胶后的金属骨架1连同模具4快速冷却定型，提高注压冷却效力，同时保障了其本身注压定型的统一性。

当模具4冷却至常温后，注压机撤去其外力，然后卸模取出。