[发明专利]一种多异超细复合织物及其制备方法

权利要求书

1.一种多异超细复合织物，其特征在于包括以下物质：

裂片型超细纤维  10～30份、竹碳改性聚丙烯纤维20～30份、粘胶纤维 30～40份和高收缩纤维 10～20份。

2.根据权利要求1所述的一种多异超细复合织物，其特征在于：还包括桔瓣型纤维25～30份、竹碳纤维20～25份、粘胶纤维30～35份和高收缩纤维15～18份。

3.一种多异超细复合织物的制备方法，其特征在于按以下工艺步骤：

      (1)、开松混合：将各物质相互叠加在一起，用直径60cm的角钉打平开松混合；

       (2)、多仓位混合：通过有8根不同大小的罗拉输入到8个仓位进行充分混合，每根罗拉的转速在每分钟600～800转，形成棉层；

       (3)、自动匀整：通过8只匀整器自动测量棉层厚度反馈给电脑PLC进行所需要的参数自动进行调整达到织物纵横的均匀度，均匀度为1%～3%，每只匀整器的宽度为37.5cm，形成织物；

       (4)、梳理成网：织物先进入预梳理单元对织物进行预处理，预梳理单元有4组工作辊与一个直径为1米的胸锡林组成1：8的速比，再进入梳理主单元进行对织物的充分梳理，通过离心力互相转移，梳理主单元有5组工作辊与一个直径为1.5米的主锡林组成1：10的速比；

       (5)、交叉铺网：将梳理成网的织物进行交叉式铺叠来提高织物的均匀性和强度，交叉铺网是以“Ｚ”字型的方式折叠铺设；            

  (6)、水刺：将步骤(5)处理好的织物，进行预湿→主刺→反刺→再次主刺→再次反刺→平刺；预湿时的压力为25bar～60bar，主刺时的压力为80bar～130bar，反刺时的压力为100bar～160bar，再次主刺时的压力为120bar～150bar，再次反刺时的压力为100bar～150bar，平刺时的压力为40bar～100bar；

      (7)、热处理：经步骤(6)后湿态下的织物进入抽吸式烘筒进行热风循环处理将织物烘干，热处理烘筒的温度为130℃～165℃, 时间为每分钟10～28m/min；

      (8)、热轧成型；将水刺烘干后的织物送到温度为150℃～170℃压辊间利用该辊对纤维进行热轧成型所需的厚度范围，厚度为0.3mm～1.2mm。

4.根据权利要求3所述的一种多异超细复合织物的制备方法，其特征在于按以下工艺步骤：

      (1)、开松混合：将各物质相互叠加在一起，用直径60cm的角钉打平开松混合；

       (2)、多仓位混合：通过有8根不同大小的罗拉输入到8个仓位进行充分混合，每根罗拉的转速在每分钟650～750转，形成棉层；

       (3)、自动匀整：通过8只匀整器自动测量棉层厚度反馈给电脑PLC进行所需要的参数自动进行调整达到织物纵横的均匀度，均匀度为1%～3%，每只匀整器的宽度为37.5cm，形成织物；

       (4)、梳理成网：织物先进入预梳理单元对织物进行预处理，预梳理单元有4组工作辊与一个直径为1米的胸锡林组成1：8的速比，再进入梳理主单元进行对织物的充分梳理，通过离心力互相转移，梳理主单元有5组工作辊与一个直径为1.5米的主锡林组成1：10的速比；

       (5)、交叉铺网：将梳理成网的织物进行交叉式铺叠来提高织物的均匀性和强度，交叉铺网是以“Ｚ”字型的方式折叠铺设；

      (6)、水刺：将步骤(5)处理好的织物，进行预湿→主刺→反刺→再次主刺→再次反刺→平刺；预湿时的压力为30bar～40bar，主刺时的压力为90bar～110bar，反刺时的压力为120bar～140bar，再次主刺时的压力为120bar～130ba，再次反刺时的压力为115bar～135bar，平刺时的压力为50bar～70bar；

      (7)、热处理：经步骤(6)后湿态下的织物进入抽吸式烘筒进行热风循环处理将织物烘干，热处理烘筒的温度为130℃～150℃, 时间为每分钟10～15m/min；

      (8)、热轧成型；将水刺烘干后的织物送到温度为165℃～170℃压辊间利用该辊对纤维进行热轧成型所需的厚度范围，厚度为0.35mm～0.65mm。