[发明专利]加氢生产润滑油基础油的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢生产润滑油基础油的工艺方法。具体说是采用加氢补充精制-加氢异构脱蜡-加氢后精制的反序工艺过程生产润滑油基础油的工艺方法。

背景技术

传统的润滑油基础油生产是采用溶剂精制工艺，其主要两个步骤是采用溶剂精制去除芳烃等非理想组分和溶剂脱蜡以保证基础油的低温流动性能。此外，一般还要进行白土或加氢补充精制。

日趋严格的环境法规和机械工业的迅速发展对润滑油基础油的性能提出了越来越高的要求。同时，由于世界范围的原油劣质化，使得适宜于生产润滑油的原油数量逐渐减少。因此，加氢法生产润滑油技术发展十分迅速。加氢法工艺是指采用加氢裂化工艺或加氢处理-异构脱蜡-加氢精制联合工艺生产润滑油基础油的过程，其优点是原料灵活性大、基础油收率高、副产品价值高等。

目前国内外加氢法生产润滑油技术均采用先加氢异构脱蜡或加氢脱蜡，再进行加氢精制或补充精制的过程，如US 6,569,313、US 6,264,826、US 6,337,010等公开的润滑油基础油生产方法，均以加氢处理油为原料，采用加氢异构脱蜡－加氢精制工艺流程生产润滑油基础油。

采用加氢异构脱蜡－加氢精制工艺流程时，加氢异构脱蜡的反应温度较高，加氢精制工艺的反应温度较低，为了实现两者的温度匹配，一般将加氢异构脱蜡反应流出物与原料进行换热降温，然后进入加氢精制反应器。采用换热器对物料降温时，对物料温度的控制不灵敏，造成加氢精制反应温度较难调节的问题，影响了加氢精制催化剂活性的发挥，装置操作的灵活性受到限制。同时，为了调整换热温度，还需要与换热器并列设置跨线，换热器经常处理调整状态，不能处于理想的设计工作状态，对换热效率影响明显，能量利用率降低。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种加氢补充精制-加氢异构脱蜡-加氢后精制的反序工艺过程生产润滑油基础油的方法。

本发明加氢生产润滑油基础油的工艺方法具体包括如下内容：以加氢处理馏分油、加氢处理轻脱油或加氢裂化尾油中的一种或几种为原料油，原料油与加氢补充精制反应区反应流出物混合，经过加热至加氢异构反应温度后，进入加氢异构反应区进行加氢异构反应，加氢异构反应区按反应物料流动方向依次设置加氢异构催化剂和稀烃饱和催化剂，加氢异构反应区反应流出物进入分离系统，得到轻质润滑油基础油和重质润滑油基础油，重质润滑油基础油部分排出作为产品，剩余部分进入加氢补充精制反应区，在氢气和加氢补充精制催化剂存在下进行加氢补充精制反应。

本发明方法中，补充的新氢可以进入加氢异构反应区，也可以进入加氢补充精制反应区。

本发明方法中，进入加氢补充精制反应区的重质润滑油基础油与排出作为产品的重质润滑油基础油的质量比（简称循环比）为0.2：1～5：1，优选为0.5：1～2：1。

本发明方法中，分离系统一般包括高压分离器、低压分离器和分馏塔。轻质润滑油基础油馏分和重质润滑油基础油馏分的分割点温度为450～520℃，即减压蒸馏塔中，轻质润滑油基础油馏分与重质润滑油基础油馏分的蒸馏分割温度（指实沸点温度）为450～520℃，沸点低于分割点的润滑油基础油为轻质润滑油基础油馏分，沸点高于分割点的重质润滑油基础油馏分部分进入加氢补充精制反应区，剩余部分作为产品排出。

本发明方法中，原料油（加氢处理馏分油、加氢处理轻脱油或加氢裂化尾油等中的一种或几种）的硫含量和氮含量均要求低于20μg/g，优选低于10μg/g，以达到加氢补充精制、加氢异构和后精制使用的贵金属催化剂或还原态镍催化剂对原料杂质含量的要求。加氢处理或加氢裂化为本领域常规方法，一般使用非贵金属催化剂，主要目的是深度脱除硫、氮等杂质。

本发明方法使用的加氢补充精制催化剂和加氢后精制催化剂，为常规的还原型加氢精制催化剂，其活性金属为Pt、Pd中的一种或两种或活性金属为还原态镍催化剂，贵金属催化剂中活性金属在催化剂的重量含量一般为0.05%～1%，还原态镍催化剂的活性金属以氧化物重量计为30%～80%，催化剂载体一般为Al₂O₃或Al₂O₃-SiO₂，可以含有P、Ti、B、Zr等助剂。使用前催化剂进行常规的还原，保证加氢活性金属在反应过程中处于还原态。可以选用该领域普通商品催化剂，或按本领域普通方法制备。加氢补充精制催化剂和加氢后精制催化剂可以相同，也可以不同，优选为相同的催化剂。