[发明专利]一种磨矿、预脱硅和溶出工序的综合节能方法

说明书

技术领域

 本发明涉及一种在氧化铝生产过程中节能方法，尤其涉及一种磨矿、预脱硅和溶出工序的综合节能方法，属于氧化铝生产技术领域。

背景技术

在我国目前的氧化铝生产中，如采用原矿生产，磨矿作业通常采用球磨机一段闭路磨矿，水旋器分级工艺，得到约350～400 g/L的合格原矿浆送入预脱硅工序，预脱硅工序采用套管换热器或带内加热管束的加热槽，经新蒸汽或二次蒸汽将原矿浆加热到脱硅温度，预脱硅槽停留一定的时间后，与后加碱液一起经隔膜泵送入溶出器组中，溶出矿浆分别采用二次蒸汽预热，新蒸汽加热至溶出温度，溶出器停留，自蒸发器闪蒸降温，完成溶出过程。

在此过程中，循环碱液的加入位置主要有三处，一是在磨前，与矿石和石灰乳或石灰一起加入磨头；二是在泵池即磨后，与出磨矿浆一起送入水旋器分级；三是在进溶出的泵前，与预脱硅矿浆一起送入溶出系统。

循环碱液的加入位置也同时决定了出磨矿浆和预脱硅矿浆固含，且循环碱液加入位置过于靠前，会带来预脱硅矿浆流量过大，所需的预脱硅槽数量过多等问题，而且可导致进入溶出系统的矿浆温度过高，溶出二次蒸汽无法充分吸收，加热矿浆所需套管换热面积过大等问题。

发明内容

本发明就是为了解决上述技术问题而提供的一种磨矿、预脱硅和溶出工序的综合节能方法，目的是为了解决预脱硅矿浆流量过大，溶出二次蒸汽无法充分吸收，加热矿浆所需套管换热面积过大的问题。

为了解决上述技术问题，本发明是通过如下技术方案实现的，包括下述步骤：铝土矿与石灰或石灰乳和循环碱液从磨头加入到原料磨，经一段闭路磨矿分级后，合格矿浆加热到预脱硅温度后进入预脱硅槽停留，与剩余循环碱液一起送入溶出系统；选精矿直接与石灰或石灰乳和循环碱液一起在调配槽调配成合格矿浆，加热到预脱硅温度后进入预脱硅槽停留，与剩余循环碱液一起送入溶出系统。

入磨循环碱液占总碱液的比例通常在10~50%。

磨内矿浆固含控制在400~1200 g/L。

采用弧形筛、细筛或振动筛作为高固含料浆的分级设备。

预脱硅料浆固含控制在350~1000 g/L。

剩余的循环碱液进入系统的位置，在溶出进料之前，与预脱硅料浆一起。

一种磨矿、预脱硅和溶出工序的综合节能方法，选精矿直接与石灰或石灰乳和循环碱液一起在调配槽调配成合格矿浆，加热到预脱硅温度后进入预脱硅槽停留，与剩余循环碱液一起送入溶出系统。

在采用脱水后的选精矿生产时，参与调配的循环碱液占总碱液的比例通常在5~45%.

预脱硅料浆固含控制在350~1000 g/L。

剩余的循环碱液进入系统的位置，在溶出进料之前，与预脱硅料浆一起。

以采用145℃溶出的低温拜耳法为例，本发明的优点和效果如下：

1、预脱硅料浆流量最多可降低至现有体积流量的35%，同样所需预脱硅槽有效容积也可降低至35%。

2、溶出入口料浆温度最多可降低8℃，可有效保证溶出系统自蒸发二次汽的吸收，降低出料料浆温度，更大限度的回收了溶出料浆中的热能。

3、预脱硅、溶出两个工序所消耗的新蒸汽总量最多可降低至目前蒸汽消耗量的98%。

4、预脱硅、溶出两个工序所需的新蒸汽加热套管面积总量最多可降低至目前新蒸汽加热套管面积的30%。

5、预脱硅、溶出两个工序所需的二次蒸汽加热套管面积总量最多可降低至目前二次蒸汽加热套管面积的64%。

通过本工艺可以大大减少预脱硅矿浆的流量，减少所需的预脱硅槽有效容积，降低了预脱硅和溶出两个工序的新蒸汽消耗总量，大大降低了预脱硅和溶出两个工序所需的蒸汽加热套管面积，并降低了溶出入口的矿浆温度，保证了溶出系统自蒸发二次蒸汽的吸收，降低了出料料浆温度，更大限度的回收了溶出料浆的热能。

附图说明

图1是本发明工艺流程图。

图中：1、铝土矿；2、循环碱液；3、石灰或石灰乳；4、原料磨；5、分级设备；6、选精矿；7、调配槽；8、预脱硅槽；9、溶出系统。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限。

实施例1