[发明专利]冷拔钢管自动输料识别装置

说明书

【技术领域】

本发明属于一种应用于冷拔钢管工艺的输料装置，尤其是属于一种冷拔钢管自动输料识别装置。

【技术背景】

目前，将较大管径的无缝钢管制成较小管径的无缝钢管，通常采用冷拔工艺。在冷拔工艺中，包括输料、模具装料、芯棒插入源钢管（即管坯）、冷拔钳牵引拉制等步骤，最后将较大管径的源钢管经冷拔模具拔制成较小管径的目标钢管产品，对于管径较大，一次牵引拉制不能实现产品化的源钢管，则需要更换模具后进行多次牵引拉制，实现产品化。在现有冷拔钳夹持源钢管压头牵引拉制工序中存在下述问题，以下利用图1、图2说明：图1是一根源钢管60的立体结构图，图2是图1的A－A截面放大结构示意图，图2中的两个前头方向表示冷拔钳夹持压头1的唯一正确方向，即：冷拔钳应该从压头1的类似“M”状的截面11两侧夹持压头1，只有这样才不会损坏压头1，否则，就会出现压头1被夹断、夹扁、炸裂、断头，以至于出现源钢管60进入模具孔后，由于压头1过渡不圆滑而导致模具损坏的现象，导致源钢管60表面出现划道、拉伤等质量问题，以及断头后产生源钢管60报废的现象；再者，对于需要再次牵引成产品化的源钢管60，还得重复制作压头1，进行退火工序，增加了生产成本。目前的作业方式是：当源钢管60在冷拔机的V形受料槽内，被冷拔芯棒顶至模具，压头1伸出模具孔后，由操作人员肉眼观察压头1的头部是否处于正确的夹持方向，如果不正确，则需用手转动源钢管60加以调整，因此存在自动化程度低，劳动强度大，操作环境恶劣和安全隐患大的问题，从而严重制约了生产效率的提高。

【发明内容】

为解决上述技术问题，本发明旨在提供一种冷拔钢管自动输料识别装置，在该装置的辅助下，冷拔钳每次都能以正确的方向夹持压头而完成牵引拉拔作业，具有自动化程度高，操作环境良好和没有安全隐患的优点，有利于大幅度提高生产效率，并确保产品质量。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：这种冷拔钢管自动输料识别装置，其结构由一底座，以及安装在该底座上的一卡紧组件和一控制所述卡紧组件作周向旋转的驱动组件构成；所述卡紧组件由一可旋转板，以及设置在该可旋转板上的一连杆机构、第一气缸和二块卡片构成，所述可旋转板上开有一个接纳源钢管的圆孔，中心与模具孔中心在一条线；所述二片卡片在第一气缸及连杆机构带动下可相对所述圆孔作相向离合运动；所述驱动组件由一视觉传感器和第二气缸组成，该视觉传感器控制第一气缸、第二气缸伸缩，进而控制所述二片卡片的离合运动和绕所述圆孔的周向运动。

作为优选，所述二片卡片呈矩形，其中朝向所述圆孔的一侧呈V型，与V型相对的另一侧分别与所述连杆机构两端相铰接，其余两侧分别安置在导轨槽内。当第一气缸的气缸杆作伸缩运动时，与气缸杆铰接的连杆机构带动二片卡片相对所述圆孔，沿所述导轨槽作离合运动。

作为优选，可旋转板经轴承竖向连接在所述底座的支撑板上，所述第二气缸的气缸杆与可旋转板为铰接连接，且该铰接点远离所述轴承的连接处。

作为优选，所述视觉传感器具有两个检测点，第一检测点位于所述圆孔处，第二检测点位于源钢管的压头处。

本发明还未见公开报道和使用。有益效果在于：通过视觉传感器的运用，实现了源钢管压头位置的精确定位，在两只气缸作用下实现同步完成夹持和夹持位置的调整，而不会出现压头被夹断、夹扁、炸裂、断头，以及源钢管进入模具孔后，由于过渡不圆滑而导致模具损坏的现象，克服了对于需要再次牵引成产品化的源钢管，还得重复制作压头，进行退火工序的弊病。夹持孔中心与模具中心一致，保证了插入钢管内的芯棒与模具保持同心，冷拔后的钢管的直线度得到保证，从而提高了产品质量。现有技术采用本装置后，具有自动化程度高，操作环境良好和没有安全隐患的优点，有利于大幅度提高生产效率，并确保产品质量。

【附图说明】

图1为一根源钢管的立体结构示意图。

图2为图1的A－A截面放大结构示意图。

图3为本发明一个实施例的正面结构示意图。为方便说明，图中画入了源钢管。

图4为图3的K向结构示意图。

图中序号分别表示：压头1，夺头截面11，底座10，支撑板101，可旋转板20，上卡片30，导轨槽301，下卡片302，V型303，第一气缸40，气缸杆401，连杆机构402，连接机构下端403，第二气缸50，气缸杆501，源钢管60。

【具体实施方式】