[发明专利]一种延伸式客车侧围结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车中客车的车身结构，特别是涉及一种客车车身的延伸式侧围结构。

背景技术

如图1、2所示，传统的客车车身的侧围结构，包括上边梁1、侧围立柱2、侧窗下纵梁3、斜撑4、腰梁5、舱门立柱6、裙边梁7和腰立柱8。上边梁1位于客车车身的侧围顶部，与客车车身的顶盖连接，上边梁1从纵向（车辆在道路中前后向）贯通客车车身的侧围，上边梁1下端间隔设有多根侧围立柱2，侧围立柱2上端与上边梁1连接，下端与腰梁5连接，腰梁5下端间隔设有多根舱门立柱6，两根舱门立柱6下端之间设有裙边梁7；在两侧围立柱2中间的上边梁1与腰梁5之间设有侧窗下纵梁3，侧窗下纵梁3与腰梁5之间在纵向设有腰立柱8，腰立柱8、腰梁5、侧窗下纵梁3以及侧围立柱2之间通过斜撑4连接。

如图2所示，传统的客车车身的顶盖结构，包括顶盖横梁14、顶盖纵梁13、顶盖加强纵梁9、顶盖边纵梁12和顶盖加强横梁10等。顶盖边纵梁12位于客车顶盖的外侧部位，与客车侧围的上边梁1连接，顶盖边纵梁12在纵向贯通客车的顶盖，顶盖边纵梁12在上端与顶盖加强纵梁9通过顶盖加强横梁10连接，顶盖横梁14两端分别与两顶盖边纵梁12连接，两顶盖横梁14之间设有多根顶盖纵梁13和两顶盖加强纵梁9。

如图2所示，传统的客车侧围的上边梁1与顶盖边纵梁12焊接，实现客车侧围与顶盖之间的连接，或者是顶盖直接焊接到上边梁1上，实现客车侧围与顶盖之间的连接。

侧围立柱2上端通过焊接方式与顶边纵梁连接。在生产过程中，通常是先进行侧围总成焊接，然后通过顶边纵梁与顶盖总成内部零件通过焊接方式连接合装。由于侧围立柱2与顶盖横梁14之间经上边梁1隔开，在客车侧翻事故中冲击载荷不能充分地传递到其他构件，导致客车上部结构受力模式不合理，变形较大，容易侵犯车内乘员生存空间，从而造成严重的伤亡。将侧围立柱2、地板横梁和顶盖横梁14连成一体的“封闭环”结构虽然能够提高客车在侧翻事故中的耐撞性，但是在实际生产过程中工艺复杂，同时由于总布置的要求难以完全满足“封闭环”结构的实施。

目前的客车车身结构制作过程中，为了提高制造效率，降低装配的难度，通常先对侧围和顶盖总成分别进行焊装，最后进行总装，因而基本采用上述的“分片式”结构形式。同时，关于上部结构形式对客车侧翻安全性影响规律的研究还不够深入，目前客车制造厂生产的客车侧围结构大多按照经验和出于总布置的需要进行基于图2设计。显然这样的设计存在明显的安全性问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有客车侧围结构存在的上述问题，提出了一种能够显著提高侧翻（翻滚）安全性的延伸式侧围结构。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种延伸式客车侧围结构，包括上边梁、侧围立柱、侧窗下纵梁和腰梁；上边梁位于客车车身的侧围顶部，多根侧围立柱间隔分布，侧围立柱的下端与腰梁连接，在两侧围立柱中间的上边梁与腰梁之间设有侧窗下纵梁；延伸式客车侧围结构还包括顶盖横梁和顶盖纵梁，侧围立柱在上边梁上端弯折后延伸至顶盖内部第一根纵梁，形成顶盖横梁；上边梁位于两侧围立柱之间，上边梁两端分别与两侧围立柱焊接。

为进一步实现本发明目的，所述延伸式客车侧围结构还包括顶盖加强横梁和顶盖加强纵梁；上边梁与顶盖加强纵梁之间设有顶盖加强横梁，顶盖加强横梁两端分别焊接在上边梁与顶盖加强纵梁上。

所述延伸式客车侧围结构还包括斜撑、舱门立柱、裙边梁和腰立柱；腰梁下端间隔设有多根舱门立柱，两根舱门立柱下端之间设有裙边梁；侧窗下纵梁与腰梁之间在竖直方向设有腰立柱，腰立柱与腰梁的连接端以及侧窗下纵梁与两侧围立柱的连接端之间通过斜撑连接。 

侧围立柱的下端与腰梁、侧窗下纵梁与侧围立柱、腰立柱与腰梁以及腰立柱与侧窗下纵梁 通过焊接连接。

所述的上边梁、侧围立柱、侧窗下纵梁、腰梁、顶盖横梁和顶盖纵梁都由钢材制成。

相对于传统形式的客车结构，本发明具有以下优点：

采用本发明侧围结构形式的客车结构能够在侧翻（翻滚）事故中显著减少上部结构对生存空间的侵入量，改善侧围立柱对冲击载荷的承载模式，提高客车结构的翻滚耐撞性和保护乘员的能力。同时，采用前述的延伸式客车侧围结构，能够保证侧围、顶盖总成各自的整体性，便于生产制造。

附图说明

图1 为传统的客车侧围结构示意图（沿车长方向截取一段）；

图2为传统的客车侧围结构与顶盖结构装配示意图；

图3为本发明一种延伸式客车侧围结构示意图（沿车长方向截取一段）；