[发明专利]一种船舶建造中的高效焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊接方法，具体涉及一种船舶建造中的高效焊接方法。

背景技术

二十世纪七十年代以来，科学技术的迅猛发展，推动了造船技术的全面进步。世界先进的造船国家为了在激烈的市场竞争中，保持领先的地位，倾全力研究开发新工艺、新技术、新设备，改革、改造陈旧落后的造船方法和管理，提出了“壳、舾、涂”一体化的现代造船模式等新概念、新思路，并取得了显著地经济效益。船体建造工程是造船的基础和前道工程，也是最具造船特色和反映造船技术质量水平、能力的重要环节，其工作量占整个造船工程的一半以上。而在船体建造中，焊接又是其中的关键和技术支撑，焊接工时和成本各占船体建造工时和成本的30％-50％，焊接的质量是反映船体建造质量优劣的重要指标。因此，研究开发机械化、自动化的高效焊接技术不仅是企业提高造船质量、提高生产效率、降低建造成本、缩短造船周期的有效途径，而且是实现船舶总公司提出的现代造船模式转换的技术进步增长点。高速和高效化焊接是现代焊接的发展方向，是实现现代化焊接的必由之路。

发明内容

发明目的：针对现有技术中针对现有焊接方法效率不高，无法满足现代生产需要，本发明的目的是提供一种船舶建造中的高效焊接方法，以实现建立高效、节能、环保的现代船舶高效焊接技术。

技术方案：为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案为：

一种船舶建造中的高效焊接方法，首先在拼板区，采用双丝埋弧自动焊双面焊接技术和FCB埋弧自动焊单面焊双面成型技术进行焊接；然后在小组装区，采用半自动平角焊接小构件和T型材自动装焊矫一体焊接T排；接着在船体纵骨制造处，采用装、焊一体化的纵骨安装焊接技术，一次完成4-8根纵骨、8-16道焊缝焊接；最后在船舶大合拢工艺，采用垂直气电焊接实现立对接自动化。

双丝埋弧自动焊接采用双面焊接成型技术，双丝埋弧自动焊接技术采用现有的埋弧自动焊丝(牌号H08MnA/H08A)作为焊接材料，使用熔点相对较高，松装比较小的烧结型焊剂(例如SJ101)，对其进行焊接。FCB三丝埋弧自动焊采用单面焊双面成型技术，采用日本神钢进口焊材：焊丝Y-A，表面焊剂NSH-50，底面焊剂NSH-IR。

先进的船舶高效焊接技术涉及到船舶制造中的工艺设计、小合拢、中合拢、大合拢、平面分段、曲面分段、平直立体分段、管线法兰焊接、型材部件装焊等工序和工位的焊接工程。本发明根据船体结构主要采用低碳钢这一特点，板材厚度在12-32mm，焊接性能良好，首先在拼板区，采用双丝埋弧自动焊接和FCB高效焊接技术逐步取代传统的单丝双面焊接技术，实现多丝单面焊接技术；在小组装区，T型结构较多，焊缝长度较长，大多采用平角焊接位置，采用CO₂半自动角焊接小结构的平角位置，T排制作采用双面自动角焊技术；船体纵骨采用先进的装，焊一体化的纵骨安装、焊接(16电极自动角焊)技术，同时焊接4纵骨8条缝。在大合拢位置上采用高效的垂直气电焊接技术，实现了立对接位置的自动化，缩短了大合拢周期，提高了生产效率，完全实现高效焊接。

有益效果：与传统的焊接技术相比，本发明的船舶建造中的高效焊接方法，不但具有高效特点，而且执行了节能，环保先进理念，在生产实践过程中效提高船舶的焊接质量，节约成本，提高效率，具有很好的实用性，能够产生很好的经济效益和社会效益。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的解释。

实施例1

本发明根据船体结构主要采用低碳钢这一特点，板材厚度在12-32mm，焊接性能良好，首先在拼板区，采用双丝埋弧自动焊接和FCB高效焊接技术取代传统的焊丝双面焊接技术，实现多丝单面焊接双面成型技术；在小组装处，T型结构较多，大多采用平角焊接位置，而且焊缝长度较长特点；采用CO₂半自动角焊接小结构中平角位置，T排制采用T型材自动装焊矫一体焊接技术；体纵骨采用先进的装，焊一体化的纵骨安装，、焊接(16电极自动角焊)技术，同时焊接4纵骨8条缝。在船舶大合拢工艺流程上采用高效的垂直气电焊接技术，实现了立向对接位置的自动化，缩短了大合拢周期，提高了生产效率，完全实现高效焊接。