[发明专利]一种钢坯连铸的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钢坯连铸的方法。

背景技术

连铸生产过程中，钢水经过大包流入中间包，然后由中间包流入结晶器快速冷却形成带液芯的铸坯，经过扇形段的二次冷却后再经过拉矫形成铸坯。中间包耐材受钢水的冲刷和侵蚀作用，使用寿命有限，要实现连续生产，必须在线热更换中间包，在更换中间包时，就存在新旧坯壳的焊合，如果换包过程中操作不当，就会形成漏钢事故。漏钢是连铸生产过程中的恶性事故、破坏性事故，不仅影响连铸机作业率，降低钢水收得率，而且会造成设备损坏。据测算，每次漏钢造成的经济损失可达25万元，因此，铸机漏钢成为衡量铸机生产水平高低的重要指标之一。

虽然随着漏钢预报的采用，漏钢事故逐步降低，但是对接痕漏钢无法进行预报。例如CN101332499A公开了一种板坯连铸漏钢预报控制方法，具体为板坯连铸过程中根据结晶器热电偶温度变化情况防止粘结漏钢发生的方法。主要解决现有的各种漏钢预报方法存在的干扰因素考虑不够全面以及对小范围的粘结、卷渣不能及时预报的技术问题。其技术方案为：在结晶器上安置多排热电偶，其特征是包括以下步骤：a.典型温度特征的扑捉：根据结晶器参数、热电偶在结晶器的安装位置，确定每个热电偶的典型温度特征；b.漏钢几率的确定：根据相邻热电偶的典型温度特征，同时考虑漏钢温度传递和温度异常分布特征，确定每个热电偶漏钢几率；c.浇铸速度控制：当热电偶漏钢几率达到95％，停止浇铸。该方法主要用于连铸漏钢报警，对接痕漏钢无法进行预报。

另外，通过长期的生产实践发现，在上述钢坯连铸过程中，结晶器内的钢水表面上容易出现结冷钢，以及出现坯壳收缩过大的现象，从而导致更换中间包时新旧钢水在接痕处焊合不好，进而容易造成漏钢事故。

发明内容

本发明为了克服现有的钢坯连铸的方法的上述缺陷，提供了一种新的钢坯连铸的方法，采用该方法进行钢坯连铸的过程中，结晶器内的钢水表面不会出现结冷钢，并且坯壳收缩小，使得更换中间包时新旧钢水在接痕处焊合良好，并因此杜绝了因更换中间包时新旧钢水焊合不好而造成的漏钢事故的发生。

本发明的发明人经过深入的研究发现，其中造成接痕漏钢的原因主要有以下几个方面。

1、旧坯壳收缩过大，与结晶器铜板完全脱开，形成较大的缝隙，新下来的钢水从缝隙中直接流出结晶器，造成漏钢事故。

2、旧坯壳温度低，上表面结了一层非常厚的冷钢，新钢水下来后不能和旧坯壳连接并重新形成新的坯壳，受拉矫力的作用，将坯壳拉断，出结晶器后失去支撑，最后造成漏钢事故。

3、大渣皮或其他杂物没有清理干净，卡在新旧坯壳之间，该处的坯壳强度非常低，出结晶器后，抵抗不住钢水的静压力作用，就会造成漏钢事故。

本发明的发明人还发现通过采用下述的方法，能够使得更换中间包时新旧钢水在接痕处焊合良好，并因此杜绝了因更换中间包时新旧钢水焊合不好而造成的漏钢事故的发生。

即，本发明提供了一种钢坯连铸的方法，该方法包括，向结晶器中加入结晶器保护渣，并将多个中间包中的钢水依次注入结晶器中，将得到的连铸坯进行拉矫，其中，

1)所述中间包中的钢水在连铸坯的拉速高于0.8m/min的条件下注入所述结晶器中；

2)在换包过程中且停止向所述结晶器中注入钢水期间，先将连铸的拉速降至零，间隔2-5秒后，在拉速为0.3-0.4m/min重新启动拉矫，如此循环2-4次，以将连铸坯拉至换包位，并将在换包位产生的大渣皮捞出结晶器，小渣皮捣碎并汇集到结晶器中间；

3)换包后继续向结晶器中注入钢水，然后搅动结晶器内的钢液面；

其中，步骤2)中最后一次重新启动拉矫到步骤3)换包后继续向结晶器中注入钢水的时间间隔小于4分钟。

采用本发明提供的上述钢坯连铸方法，能够确保更换中间包时结晶器内的钢水表面不会出现结冷钢，以及坯壳收缩过大的现象，使得新旧钢水在接痕处焊合良好，从而杜绝了更换中间包时因新旧钢水焊合不好而造成的漏钢事故的发生。

具体实施方式

本发明提供一种钢坯连铸的方法，该方法包括，向结晶器中加入结晶器保护渣，并将多个中间包中的钢水依次注入结晶器中，将得到的连铸坯进行拉矫，其中，

1)所述中间包中的钢水在连铸坯的拉速高于0.8m/min的条件下注入所述结晶器中；