[发明专利]一种轮辋浇铸系统

说明书

技术领域

本发明涉及轮辋浇铸技术。 

背景技术

薄壁铸件在生产过程中容易造成缩松，尤其是三件式的轮毂，其中心毂部位与轮辋部位是分别加工生产的，由于轮辋相对来说属于薄壁的铸件，无中心毂部位及辐条的充型，因而在浇注生产过程中很容易出现缩松的问题。中国实用新型专利(申请号201020120558.0，公开日2010年12月12日)公开了一种低压铸造轮毂模具，包括上模、下模和侧模，所述的上模、下模和侧模组合后形成待铸造轮毂的铸造型腔，所述的下模上设有浇注口，所述上模、下模、和侧模的交界位置形成的区域是铸造轮毂的热节点，所述侧模的内侧位于热节点处镶嵌有冷却环，所述的冷却环内设有冷却水道，所述冷却水道上设有与外界连通进水道和出水道，所述冷却环上位于铸造型腔一侧的轮廓与待铸轮毂上该处的轮廓相匹配。此模具结构既能保证型腔的完整性，又能在浇注后的凝固过程中，向冷却环中冲入冷却水，加快热节点的冷却速度，从而避免轮毂铸件毛坯产生缩孔，疏松等缺陷。但是由于此轮毂有无中心毂部位及辐条的充型，而对于三件式的轮毂的轮辋来说，仅仅在上模、下模、和侧模的交界位置设置冷却环，显然不能从根本上解决缩松问题。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种轮辋浇注系统，解决薄轮辋在生产过程中的缩松问题。 

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种轮辋浇注系统，包 括下模、上模及边模围成轮辋浇注型腔，其特征在于：所述边模右侧中部设置浇口，所述边模上部与上模间设有冒口，所述边模左侧中部设置暗冒口，所述上模底部下侧与下模之间设有水冷结构，所述上模底部上侧及边模上部暗冒口上方位置设有气冷结构。 

作为优选，所述水冷结构包括水盘，水盘内设置水道，所述水道由水管道循环供水，所述水道为环形水道，所述环形水道中设有一阻隔点)，所述水管道的进水口及出水口分别设于阻隔点两侧，所述进水口及出水口均连通冷却塔，出水口排出的热水通过冷却塔的冷却再通过进水口进入环形水道完成循环。 

作为优选，所述水道通过水道盖板封闭水盘上的开口水槽围成的空腔形成，水道盖板通过焊接的方式与水盘焊接成一封闭的整体。 

作为优选，所述水道盖板采用以下加工方法：首先将一圆钢弯成环状结构并装入水盘开口水槽中，然后放入450摄氏度的环境中保温3小时，最后取出将水道盖板与水盘进行焊接，完成后马上放入450摄氏度以上高温炉中随炉冷却。 

作为优选，所述气冷结构分为第一气冷结构、第二气冷结构、第三气冷结构，所述第一气冷结构与第二气冷结构间设有挡风板。 

作为优选，所述水冷结构及气冷结构的控制方式采用冷却开关从下至上延时开启的方式来控制至下而上冷却，具体冷却顺序为第一水冷结构--第二水冷结构--第一气冷结构--第二气冷结构--第三气冷结构。 

作为优选，所述上模浇口两侧半圆周上均匀设有若干铜柱。 

作为优选，所述模具采用前后开的双开式结构，所述边模设有L形的挡水条防止浇铸时的铝液外流，其中前侧或者后侧边模的一边设立凸条，另一边对应设置凹条，凸条与凹条配合形成挡水条。 

本发明综合采用合理的浇铸系统，冷却系统，暗冒口系统，彻底的解决了薄壁铸件在生产过程中的缩松问题。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述： 

图1为本发明主视图； 

图2为本发明俯视图； 

图3为水冷结构剖面图； 

图4为水冷结构主视图； 

图5为气冷结构剖面图； 

图6为气冷结构主视图。 

具体实施方式

如图1至图6所示，为本发明一种轮辋浇注系统的实施例，包括下模11、上模12及边模13围成轮辋浇注型腔1，所述边模右侧中部设置浇口2，所述边模上部与上模间设有冒口21，所述边模左侧中部设置暗冒口22，所述上模底部下侧与下模之间设有水冷结构4，所述上模底部上侧及边模上部暗冒口上方位置设有气冷结构3。 

所述水冷结构包括水盘42，水盘内设置水道43，所述水道由水管道41循环供水，所述水道为环形水道，所述环形水道中设有一阻隔点45，所述水管道的进水口46及出水口47分别设于阻隔点两侧，所述进水口46及出水口47均连通冷却塔，出水口排出的热水通过冷却塔的冷却再通过进水口进入环形水道完成循环。所述水道通过水道盖板44封闭水盘上的开口水槽围成的空腔形成，水道盖板通过焊接的方式与水盘焊接成一封闭的整体。