[发明专利]一种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法，属于太阳电池制造技术领域。

背景技术

太阳能电池制绒段通过制造金字塔来提高光的陷光率，常规的制绒工艺使用氢氧化钠、异丙醇、硅酸钠为制绒体系，其中异丙醇有利于绒面金字塔生成的作用。但是异丙醇存在刺激气味大、挥发性强、工艺窗口过小、制绒后金字塔不均匀、陷光率低的不足，而本发明中提到的混醇工艺，它具有无明显刺激气味、可长久稳定保存、增加工艺窗口、提高电性能的优点，具体由以下几点说明：

(1)在混醇比例中有甘油加入，甘油的味道可以掩盖异丙醇和丁醇的味道，且甘油对人没有负面影响，利于生产使用；

(2)混醇的分子系数大于单纯异丙醇体系分子系数，可以更加稳定的保存不易挥发。

(3)混醇同样有表面活性剂用途，制绒过程中可以减缓气泡溢出的时间。对制绒反应本身而言，它能提供反应中所需的-OH，对制绒反应很强的促进作用，加速制绒反应(这是在短时间让绒面制成与稳定的保证)，但是制绒过程中由于气泡溢出减缓，金字塔会向深、小方面发展，更加有利光的吸收，降低反射率从而提高电性能。

传统工艺的金字塔均匀性很低，随温度的变化，深度以及个数都有不同；电性能受到很大的影响。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法。

本发明的目的是使用混醇替代异丙醇，通过溶液配比，增加工艺窗口，提高电性能；提高金字塔的均匀性，大幅度提高金字塔的质量。

本发明的目的通过以下的技术予以实现：

一种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法；含有以下步骤：

(1)清洗制绒槽：用纯水反复的清洗槽体冲洗掉槽中的杂质，如果没有清洗到中性，会极大的影响到制绒结果，影响制绒外观和电性能；

(2)确定混醇比例：确定制绒时候的混醇比例为(重量配比)：

乙醇0.3-0.5；

异丙醇0.8-1.5；

甘油1.2-2.1；

异丁醇0.6-0.8；

(3)提高槽体内温度到75℃：制造绒面，形成金字塔；

(4)制绒25分钟：保证金字塔的生长与形成；

(5)使用QDR快排清洗方式清洗：清洗表面残液防止药液残留；

(6)经过正常的其他段工艺扩散、PECVD、丝印后观察绒面和效率。

本发明步骤(1)中所诉的清洗制绒槽工艺清洗次数为1-10次，直到清洗到中性。如果有残液残留，会直接影响到电池片的外观和最终电性能。

本发明步骤(2)中所诉的混醇比例为：

乙醇0.3-0.5；

异丙醇0.8-1.5；

甘油1.2-2.1；

异丁醇0.6-0.8；

如果没有在合适的配比内，电池片没有绒面，没有金字塔。

本发明步骤(3)中所诉的制绒槽温度为50-100℃。如果没有在合适的温度内，电池片绒面会不均匀，金字塔大小偏差大，影响折射率。

本发明步骤(4)中所诉的制绒时间为10-30mins。如果没有在合适的制绒时间内，不会形成金字塔，或者是金字塔过腐蚀，影响最终电性能.

本发明步骤(5)中所诉的QDR清洗次数为1-10次，时间为80-400s。混醇是弱碱性溶剂，如果没有有效的清洗去除制绒后的残液，将会对后段的生产有很大的负面影响。

与传统氢氧化钠、硅酸钠、异丙醇体系相比较，本发明金字塔深度能在1-5微米，金字塔覆盖面积95％以上，最终电性能能提高0.2％-0.25％。

具体实施方式

本发明实施例1：种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法；包括以下的步骤：

(1)反复清洗制绒槽至中性；

(2)配制溶液；含有氢氧化钠1500g，硅酸钠800g-850g和按照组分重量比配制溶液：

乙醇0.5；异丙醇1.5；甘油1.2；异丁醇0.6；

(3)75℃；

(4)反应时间20mins；

(5)使用QDR(纯水)快排喷淋清洗，在6秒内排清纯水，清洗硅片表面附着物和制绒残液，喷淋清洗200s再提出；

(6)取出硅片后烘干，观察绒面以及称重检测；

(7)正常工艺扩散，PECVD，丝印后观察绒面和电性能。

本发明实施例2

本发明实施例2：一种用于晶体硅制绒的混醇工艺方法；包括以下的步骤：

(1)反复清洗制绒槽至中性；

(2)配制溶液；