[实用新型]轻合金整体模锻挤压汽车轮毂成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模锻挤压成型技术，尤其涉及一种轻合金整体模锻挤压汽车轮毂成型模具。

背景技术

汽车工业迅猛发展，2010年我国汽车产量达到1800万辆。汽车工业的发展面临着能源消耗，废气排放，环境污染的制约。只有不断实现汽车轻量化，才能节约能源，做到绿色环保，有利于人类生存，也有利于汽车工业的健康发展。汽车轮毂是汽车的重要负载部件，其质量的好坏将直接影响车辆的操控性能，及行驶安全，能源消耗。

汽车轮毂发展的历史也是汽车工业发展的历史，已从钢轮逐步发展到铝轮，对汽车轻量化发展有很大的提升，减重效果也十分明显。但目前铝、镁合金制造的轮毂，仍然是沿用了传统的浇铸、低压铸造和压铸工艺。也就是采用的液态制造工艺。该工艺存在着极大的缺陷，使铸件易产生缩孔、缩痕，抗拉强度差。与高强度固态锻造挤压工艺轮毂相比，在抗拉强度、韧性、质量有很大的差距。

随着高强度制造工艺的创造应用和发展，以及加工技术的提高，汽车轮毂会更加轻量化，性能会更好，更能节约能源，更能提高汽车和新能源汽车续航能力。

近年来，国内外对铝、镁轻合金采用固体模锻成型工艺技术时有报道。如中国专利申请101491873公开了一种汽车轮毂的两步塑性成型方法及其配套成型模具，该专利公开第一步：将坯料放入挤压成型模具中采用挤压方式先成型出轮幅部分并同时成型出轮辋的前、后轮缘部分；第二步：将预成型件放入扩口模具中将轮辋前、后轮缘部分一次扩口成型。该成型方法的扩口和翻边工艺可以成型条幅在圆筒内中间部分的产品。如摩托车轮毂，但汽车轮毂的条幅在上端面与周圆边缘连结在一起。第二步对前轮辋扩口翻边造成强拉条幅，易胀裂破损，难以成型。该发明预成型轮辋部分为直线桶状。如图b。挤压成型后，直线圆筒状铝、镁合金毛坯热胀后冷缩，紧紧包住直筒型模芯，在脱模过程中，由于缺乏脱模斜度。（铝、镁合金脱模斜度一般在3°以上）顶出困难，使毛坯顶裂变形。同时采用沿导滑槽模具来扩口、翻边成型，由于扩口翻边（从小口扩为大口）变形系数较大，容易开裂，成型困难，成品率低。该模具因设置弯梢、滑槽，所需模具体积庞大、制造较为复杂，而且弯梢、滑槽，模具容易损坏、维修、更换比较困难。

发明内容

本实用新型主要目的是为了克服现有技术所存在的不足，从而开发一种液压机负荷小，开模脱模快，结构简单，模具制造容易、可靠的轻合金整体模锻挤压汽车轮毂成型工艺及模具。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种轻合金整体模锻挤压汽车轮毂成型模具

具有加热系统和冷却系统，其特征在于：包括预成型模和成型模；所述预成型模包括位于上面的上压头模芯，位于下面的下压头模芯，位于外周的凹模滑块和与凹模滑块配合的凹模座套；所述成型模包括位于下面的上模芯、位于上面的下模芯和位于外周的二个以上成型哈夫。

本实用新型的技术方案还可以进一步完善：

作为优选，所述上压头模芯外围尺寸为轮毂上端面外径尺寸，并设有轮毂的中心孔、条幅以及连结外径周圆的所有几何形状；上压头模芯的外径与由凹模滑块组成的凹模模腔内径之间为能够上下移动的配合。

作为优选，所述下压头模芯外径为锥形喇叭状，其下端部最大直径不大于上压头模芯上端的直径，并与凹模滑块形成的凹模模腔配合，两者之间留有成型件的厚度和高度的余量；所述下模芯上端面设有轮毂安装面的所有几何形状尺寸及中心孔，中间设有顶出压头。

作为优选，所述凹模滑块由二件以上组合在一起，从而形成凹模模腔。而每件凹模滑块的侧面之间组合应紧密，无明显缝隙。凹模滑块与凹模座套配合同样要紧密，无明显缝隙，同时又可以上下滑动，凹模座套为圆形桶状或方形。但必须坚实牢固，可靠，保证凹模滑块受力后无明显膨胀现象。

作为优选，所述凹模模腔内设置轮毂直径外圆边缘线轮胎安装线，平峰线，以及预成型锥形喇叭状轮辋；并为下半部平峰线，轮胎安装线，外圆边缘留有足够的成型余量。

作为优选，所述凹模滑块与凹模座套呈斜度配合，凹模滑块侧面视应上端大，下端小，所述斜度为5°-25°；配合面采用燕尾槽、方槽或圆槽结构。凹模滑块与凹模座套配合同样要紧密，无明显缝隙，同时又可以上下滑动，凹模座套为圆形桶状或方形。但必须坚实牢固，可靠，保证凹模滑块受力后无明显膨胀现象。

作为优选，所述成型哈夫固定在哈夫座垫板上，并与油缸柱塞固定。

作为优选，所述上模芯与下模芯分别固定在上、下模芯座板与上，所述模芯座板与油缸柱塞连结固定。