[实用新型]轮辐风孔压印倒角模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压模具设计领域，具体的说，是涉及一种轮辐风孔压印倒角模具。 

背景技术

随着汽车技术的迅速发展及用户要求的不断提高，产品质量及使用寿命将倍受顾客的关注。对于汽车主机厂及配件供应商来说，用最低的成本来达到提高产品质量的目的，将会大大提升产品在市场上的竞争力。继续沿用国内车轮行业标准中的台架规范已不能满足我厂现有产品设计图纸要求，从国外进口车轮成本又太高，长期下去企业负担太重。因此，设计开发出一种能提高车轮弯曲疲劳寿命的模具及冲压工艺显得尤其必要。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于适应现实需要，提供一种轮辐风孔压印倒角模具。 

为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为： 

一种轮辐风孔压印倒角模具，包括上模板和下模板，所述上模板的下部带有冲压凸模，所述冲压凸模的外轮廓与风孔的形状相匹配且外轮廓各点均落在风孔的内轮廓外部，下模板的上部带有与冲压凸模相匹配的冲压凹模，在冲压凹模的外部一侧套装有设有用于放置轮辐的分度转盘，所述冲压凹模与下模板通过凹模固定座紧固连接，所述凹模固定座的外部套装有纵向浮动的浮动块，所述分度转盘与浮动块静连接，轮辐与分度转盘套装为一体后轮辐的风孔与冲压凸模、冲压凹模的位置与角度相匹配。

所述浮动块两侧设有关于浮动块的中轴线对称的第一导向块和第二导向块。 

所述分度转盘通过固定盘与浮动块紧固连接，所述分度转中心设有用于轮辐中心套入的中心转动销。 

所述冲压凸模通过凸模固定板与上模板紧固连接，所述冲压凸模外部套装有中空柱状弹性压料体，所述弹性压料体的上端与凸模固定板的下表面紧固连接，未工作状态时，所述弹性压料体的最低点低于冲压凸模的最低点。 

所述上模板与下模板之间设有由导柱与导套互相匹配的导向机构，导柱与导套滑动间隙配合。 

所述导向机构包括关于分度转盘对称的第一导向机构和第二导向机构。 

所述冲压凸模、冲压凹模的端口为相匹配的锥形口，所述锥形口的高度为0——1毫米，宽度为3——5mm。 

所述锥形口的下端形状与风孔内表面尖角倒角的形状相匹配。 

本实用新型的有益效果在于： 

1.通过对轮辐风孔进行倒角及周边压印，大大提高了车轮弯曲疲劳寿命，用最低的成本来达到提高产品质量的目的，大大了提升产品在市场上的竞争力；

2.运行过程中先通过弹性压料体将轮辐压住，避免了现有技术中冲压凸模和冲压凹模直接与轮辐接触冲压，有可能会存在定位未准时即压下，出现冲压误差，甚至出现残次风孔；本实用新型的结构设计，使得弹性压料体与轮辐预先接触，弹性材料固有的摩擦力与冲压过程中二者的压紧力使得冲压过程中轮辐与冲压凸模不会发生相对晃动。

3.现有技术中，导向机构往往为一组，实践中随着冲压次数的增加，导向机构可能会发生导向误差，也会导致定位不准时即压下，出现冲压误差，本实用新型中导向机构为两组，并且关于分度转盘对称，可以进行精确定位。经实践证明，现有技术中的单侧导向机构发生定位不准时，本实用新型的导向机构仍然长期保持能精确定位，精确定位的冲压次数延长至原来的四倍以上； 

4.现有技术中，浮动块上下浮动时没有导向机构进行导向和限位，不排除跑偏的可能，本实用新型中，浮动块两侧设有关于浮动块的中轴线对称的一对导向块，从结构上对于浮动块进行导向和限位，有助于精确定位；

5.经多次试验控制压印宽度3——5mm，压印深度0——1 mm，最佳压印深度0.5 mm，风孔内表面尖角倒角一圈2——3 mm，在这样的技术参数下，车轮弯曲疲劳寿命达到现有技术的两倍以上。

附图说明

图1为本实用新型的局部剖视结构示意图。 

图2为本实用新型的俯视结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明： 

实施例：参见图1，图2。