[发明专利]香料颗粒的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及香料颗粒的制造方法，更具体而言，涉及利用流动造粒干燥方法制造香料颗粒的方法。

背景技术

将天然物、例如植物来源的原料香料加工成粉末状、并由该原料香料粉末制造香料颗粒的方法为数众多，通常已知的是将原料香料粉末、赋形剂及溶剂混合制成浆料状，再将该浆料喷雾干燥的方法。喷雾干燥并不限于香料制造领域，是在粉末制造领域已被广泛采用的技术，就利用这样的喷雾干燥得到的粉末而言，其赋形剂含有率通常较高，结果导致存在下述问题：利用喷雾干燥制造的香料粉末中，有效的香味成分的含有率降低。

然而，在由天然物来源的原料粉末制造香料颗粒时，使用一般的市售原料粉末的情况下，难以利用传统的方法将原料来源的青草臭、刺激臭成分等除去。为了除去这些青草臭、刺激臭成分等不要的成分，特别地，需要使用经过精制的高等级原料，或需要另外进行精制工艺。但是，高等级原料当然价格高昂，而另外实施精制工艺时，需要根据所使用的原料将处理条件最优化，其结果，会成为推高制造成本的主要原因。

另一方面，流动造粒干燥工艺是如下的工艺：向原料粉末鼓吹热风来形成流动层，并向该流动层喷雾水、粘合剂液，以生成原料粉末的凝块，由此来连续地制造颗粒状粒子。该工艺已被用于例如配合有药效成分的食品颗粒的制造(日本特开2003-321355号公报)，还适于用来控制制品颗粒的粒径(美国专利申请第2009/0035372号公报)。此外，流动造粒干燥工艺由于使用粉末状原料，因此，例如不易形成浆料，由不适于进行喷雾干燥的原料也能够制造具有任意粒径的颗粒。如上所述，流动造粒干燥工艺在粉末制造领域中已作为应用范围较广的有用的工艺而为公众所知。

但正如日本特开2006-158333号公报中记载的那样，由于在流动造粒干燥机中，原料被暴露于高温下，因此存在因热的作用而发生变性的隐患，可能出于这一原因，对于香料而言，倾向于避免使用流动造粒干燥机。

发明内容

为了解决上述问题，本发明人等进行了深入研究，结果发现：通过重复实施在流动造粒干燥机中向原料香料粉末的流动层喷雾水或水溶性香料溶液(粘合剂液)直至达到流动临界含水率(Uf)、和对原料香料粉末进行干燥直至达到原料香料粉末的平衡含水率(Ue)这样的喷雾/干燥循环，可使香味成分充分浓缩，并容易地获得刺激臭成分等不要的成分得以除去的香料颗粒。

即，本发明的第1方面提供一种香料颗粒的制造方法，该方法包括下述循环，并将该循环重复2次以上，所述循环包括下述工序a)和工序b)：工序a)，边向原料香料粉末鼓吹热风，来形成该原料香料粉末的流动层，边向该原料香料粉末喷雾水或水溶性香料溶液(粘合剂液)，直至达到该原料香料粉末的流动临界含水率(Uf)；工序b)，在工序a)之后，使该原料香料粉末干燥，直至达到该原料香料粉末的平衡含水率(Ue)。

附图说明

图1为坐标图，分别示出了在对原料香料粉末进行水分喷雾后直至该原料香料粉末达到平衡含水率(Ue)为止的循环中观察到的原料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

图2为坐标图，分别示出了在重复进行多次图1的循环的情况下观察到的原料香料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

图3为坐标图，分别示出了在对原料香料粉末进行水分喷雾后边将该原料香料粉末保持在临界含水率(Ul)以上边进行中间干燥的情况下，原料香料粉末的含水率随时间的变化(图中系列-○-)、和流动造粒干燥机内部的原料香料粉末的温度随时间的变化(图中系列-△-)。

图4为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了由流动造粒干燥机鼓吹的热风温度(图中系列a)、显示与原料香料粉末的温度基本同等的值的流动层内温度(图中系列b)、排气温度(图中系列c)以及排气相对湿度(图中系列d)随时间的变化关系。

图5为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类醇类的残留率相对于时间的变化。

图6为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类的残留率相对于时间的变化。

图7为坐标图，其涉及通过本发明的实施方式之一得到的试样的分析结果，示出了脂肪酸类醛(图中系列-▲-)及吡嗪类(图中系列-○-)的粉末中残留率相对于时间的变化。