[发明专利]热交换用板件的原板材及热交换用板件的原板材的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及热交换用板件的原板材及热交换用板件的原板材的制造方法。

背景技术

以往，期望装入热交换器等的热交换用板件具有高导热性。为了提高导热性，可以通过在板件的表面上形成微米级的微细凹凸而增大板件的表面积。作为转印微米级的微细凹凸的方法，例如，开发出专利文献1所示的技术。

在向专利文献1所示的金属板表面进行转印的转印方法中，对通过移送辊的旋转而被移送的金属片按按压形成于转印辊的外周面上的凹凸状的转印部。由此，在金属片的表面形成与转印辊的转印部为大致相同的凹凸状的被转印部。

另一方面，专利文献2中公开了如下的板件式热交换器。在该板件式热交换器中，形成有规定图案的开孔列的两片板件以使开孔列交叉的方式重叠而形成的板组件与在四角开设有连通孔的间隔壁板件交替层叠。形成在间隔壁板件上划分而成的流体的流通层，而各流通层上下隔开一层地与流通层连通。为了提高导热性、强度，在热交换器所使用的热交换用板件自身上冲压形成有例如所谓“人形槽”的高度数mm～数cm的山形的槽。然后，将热交换用板件装入热交换器内。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2006-239744号公报

专利文献2：日本国特开2009-192140号公报(例如，图6)

发明内容

发明的概要

发明要解决的课题

在专利文献1所公开的热交换用板件中，通过在平板材的表面形成微米级的微小凹凸而增大表面积，由此提高导热性。然而，在表面形成有微小凹凸的平板材在维持其原状的情况下成为热交换用板件的情况少。

即，如专利文献2的图6所公开的那样，形成有微小凹凸的平板材通常在其平面上冲压成形有例如所谓“人形槽”的高度数mm～数cm的山形的槽。然后，将平板材装入热交换器内。因此，形成有微小凹凸后的平板材期望具有冲压成形性。

另外，存在平板材由钛制造而成的情况。钛是具有各向异性的材料，材料的各向异性对应力集中部的板厚减小或变形倾斜等变形情况有所影响。因此，钛与无各向异性的其他材料相比其冲压成形性等明显差。另外，钛为容易烧结的材料，因此若在冲压时引起润滑油的油膜缺损，则容易因材料的破损或冲压模具与工具的接触而产生损伤。

当然，在专利文献1和专利文献2中并未公开制造克服了针对钛制平板材的困难性的热交换用板件的技术。

本发明是鉴于上述问题点而完成的，其目的在于提供导热性非常优良且能够容易成形为热交换用的板件的热交换用板件的原板材及该原板材的制造方法。

用于解决课题的手段

为了实现所述目的，本发明具备以下的技术手段。

即，本发明的热交换用板件的原板材通过在钛制的平板材的表面上形成微小的凹部及凸部而形成且在被实施冲压加工后成为热交换用板件，该原板材的特征在于，当所述凸部的高度为Rz(μm)，所述凹部的宽度为L(μm)，相邻的所述凸部之间的间距为P(μm)时，以由(Rz×L/P)定义的形状参数成为12μm以下的方式形成所述凹部及所述凸部。

优选以所述形状参数成为4μm以上的方式形成所述凹部及所述凸部。

另外，优选所述凸部在俯视下为圆形状，且在所述平板材的表面以锯齿状形成。

进一步而言，优选所述凸部的高度Rz按十点平均粗糙度计为5μm以上，且当所述平板材的厚度为t(μm)时该凸部的高度Rz为0.1×t(μm)以下。

另外，本发明的热交换用板件的原板材的制造方法中，该原板材通过在钛制的平板材的表面形成微小的凹部及凸部而形成，且在被实施冲压加工后成为热交换用板件，其特征在于，

当所述凸部的高度为Rz(μm)，所述凹部的宽度为L(μm)，相邻的所述凸部之间的间距为P(μm)时，以由(Rz×L/P)定义的形状参数为12μm以下的方式形成所述凹部及凸部。

优选以所述形状参数成为4μm以上的方式形成所述凹部及所述凸部。

另外，优选所述凸部在俯视下形成为圆形状，且在平板材的表面以锯齿状配置所述凸部。

进一步而言，优选以所述凸部的高度Rz按十点平均粗糙度计为5μm以上，且在所述平板材的厚度为t(μm)时该凸部的高度Rz为0.1×t(μm)以下的方式，在所述平板材的表面形成所述凸部。

发明效果

通过使用本发明技术的原板材，能够在作为后续处理的冲压加工时不产生裂缝等的状态下容易地制造热交换用板件。另外，通过在原板材的表面形成凹部及凸部，从而能够制造具有非常优良的导热性的热交换用板件。