[发明专利]胶条、其制造方法及充气轮胎的制造方法

说明书

技术领域

本发明关于充气轮胎使用的气密层用胶条、该胶条的制造方法以及使用了该胶条的充气轮胎的制造方法。

背景技术

近年来，基于对车辆低油耗化的强烈社会需求，正在追求轮胎的轻量化，轮胎构件中，对于配置于轮胎的内部、具有降低从充气轮胎内部向外部的漏气量的功能的气密层，也在进行轻量化等。

现在，气密层用橡胶组合物是通过使用例如含有丁基橡胶70～100质量%及天然橡胶30～0质量%的以丁基橡胶为主体的橡胶配方，从而提升轮胎的耐空气透过性。此外，以丁基橡胶为主体的橡胶配方中，除丁烯以外，含有约1质量%的异戊二烯，它与硫磺、硫化促进剂、氧化锌互相结合，使橡胶分子间的交联变得可能。上述丁基系橡胶的通常配方中，乘用车用轮胎的厚度必须为0.6～1.0mm，卡车、巴士用轮胎的厚度必须为1.0～2.0mm左右，为了追求轮胎的轻量化，需要较丁基系橡胶的耐空气透过性良好、气密层厚度可以更薄的聚合物。

此外，专利文献1（日本专利特开平7-215007号公报）、专利文献2（日本专利特开平11-254906号公报）中，为了防止轮胎的均匀性（uniformity，均一性）恶化，提出了使用具有与内压填充时的轮胎内表面形状近似的外周面的芯体的充气轮胎的制造方法。提出通过在芯体的外侧依次粘贴气密层、胎体帘布层、非伸长胎圈、带束层、胎面胶及胎侧胶等而使未硫化轮胎成形。然后，通过从芯体取下未硫化轮胎或将芯体共同投入加压硫化进行硫化，改善轮胎的均匀性。

以往，为了追求轮胎的轻量化，提出了由含热塑性树脂的材料构成的薄膜代替所述橡胶组合物。但是，使用较薄的热塑性树脂气密层制造轮胎的话，硫化工序的压力使局部变得过薄，使得轮胎制品的气密层成品厚度比设计薄。除了在薄的气密层成品处会出现胎体帘线浮出的现象（帘线撑开，open thread）而使得用户产生内观差的印象以外，气密层薄的话，局部阻气性会变差，轮胎内压会下降，最差情况下出现轮胎爆裂的担忧。

此外，阻气性良好的热塑性树脂组合物对于芯体的粘结力低，特别是从芯体外周面的胎圈部附近至胎肩加强部附近的曲率R小，无法令其粘附在侧面粘贴的结构体上并维持粘结力。另外，阻气性良好的热塑性树脂组合物相互作为胶条结构的重叠部分的粘结力低，即使缠绕在芯体上也会产生松弛。

此外，在轮胎行驶时，气密层的胎肩部附近有较大的剪切变形作用。将含有热塑性树脂的材料用作气密层时，由于该剪切变形，气密层与胎体帘布层的粘合界面容易发生剥离，存在产生轮胎漏气的问题。

专利文献3（国际公开2008-029781号公报）中提出了通过热塑性树脂与热塑性弹性体混合的薄膜层积体的胶条制造轮胎的技术。在这里，由于是层积体，可以改善阻气性、粘合性，使缎带状胶条间的接合变得可能。但是，该技术中，芯体的外周面，特别是从胎圈部至胎肩加强部的侧面无法粘结胶条，存在从芯体剥离、无法成形的担忧。

专利文献4（日本专利特开2000-254980号公报）中提出了通过将缎带状的未硫化橡胶胶条在圆筒形鼓上依次缠绕，形成与期望的成品截面形状相近轮廓形状的橡胶构件。

以往，充气轮胎使用的气密层，一般是由橡胶挤出机等连续挤出规定的成品截面形状而成形的，其成品截面形状由设于橡胶挤出机的机头部的管头而决定。以成品截面形状挤出成形的以往的方法中，由于橡胶构件的截面尺寸较大，使用的橡胶挤出机也必须是大型的，其结果是生产线无法小型化。此外，必须根据轮胎的种类等而准备多种管头、并且每次变更制造的轮胎种类时需要进行所述管头的交换和调整作业等，是为了解决多品种少量生产下降的问题等。

但是，轮胎构件由缎带状橡胶胶条形成时，存在橡胶组合物相互的粘结性而引起的加工性问题，此外，橡胶胶条形成的橡胶构件的形状在保管中存在变形的问题。

专利文献5（日本专利特开平9-19987号公报）中公开了用于改善气密层和橡胶层的粘合性的层积体。这是通过在气密层的两侧设置粘合层，使气密层的重叠部分中粘合层相互接触，通过加热而牢固地粘合，因此提升空气压保持性。但是，用于气密层重叠的粘合层在硫化工序中与气囊在加热状态下接触，存在与气囊粘结的问题。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平7-215007号公报

专利文献2：日本专利特开平11-254906号公报

专利文献3：国际公开2008-029781号公报

专利文献4：日本专利特开2000-254980号公报

专利文献5：日本专利特开平9-19987号公报

发明内容