[发明专利]用于轮胎内衬层的膜及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于轮胎内衬层的膜及其制造方法，更具体而言，涉及一种具有薄厚度但可以表现出优异的阻气性的用于轮胎内衬层的膜及其制造方法，由此能够实现轮胎的轻重量并且提高汽车行驶里程，使得在轮胎制造过程中更容易成型，并可以对轮胎胎体帘布层表现出优异的粘附性。

背景技术

轮胎承受汽车的重量，减小来自道路的冲击，并将汽车的驱动力或制动力传递到大地。通常，轮胎是纤维/钢/橡胶的复合体，具有图1所示的结构。

胎面（1）：接触道路的部分。它应当提供行驶所需的摩擦力，具有良好的耐磨性，抵抗外部冲击并产生少量的热。

胎体帘线层或胎体帘布层（6）：轮胎中的帘布层。它应当支撑重量，承受冲击，并且在行进时对弯曲和拉伸运动具有高的抗疲劳性。

带束层（5）：它位于胎体帘线层之间，在大多数情况下由钢丝构成，减小外部冲击，并维持宽胎面，以提供优异的车辆行驶稳定性。

侧壁（3）：胎肩部（2）下方的部分和胎唇部（9）之间的橡胶层。它保护着内胎体帘线层（6）。

内衬层（7）：位于轮胎内部，替代内胎，防止漏气，从而用作充气轮胎。

胎唇部（9）：由涂布橡胶的钢丝形成的正方形或六角钢丝束。在轮圈中定位并固定轮胎。

冠带层（4）：位于用于某些汽车的子午线轮胎的带束层上的特殊帘布。它使得行进时带束层的运动最小化。

填充胶条（8）：用于使胎唇部的分散最小化的三角形橡胶填充物，减小外部冲击以保护胎唇部，并防止形成期间进气。

近来，普遍使用不带内胎才无内胎轮胎，其中注入了30至40psi的高压空气，为了防止汽车行进期间漏气，设置阻气性高的内衬层作为胎体帘布层的内层。

以前使用的是以透气性较低的橡胶（例如丁基橡胶或卤化丁基橡胶等）作为主要成分的轮胎内衬层，但为了实现内衬层足够的阻气性，应当增加橡胶含量或内衬层厚度。不过，如果增加橡胶的含量和轮胎厚度，轮胎的总重量可能增加，汽车里程可能下降。

此外，由于橡胶助剂的耐热性较低，在胎体帘布层的内表面中的橡胶和内衬层之间可能会产生气穴，或者在轮胎的硫化工序中或在汽车行驶过程中，在高温发生反复变形，内衬层的形状或性能可能会发生变化。为了将橡胶助剂结合到轮胎的胎体帘布层，应当使用硫化剂或应当采用硫化工艺，但这样不能确保足够的粘合。

因此，已经提出过各种方法来减小内衬层的厚度和重量以增加里程并减小轮胎硫化或行驶期间内衬层形状或性质的变化等。然而，以前已知的方法在维持轮胎优异的透气性和可成形性，同时充分减小内衬层厚度和重量方面具有局限性。以前已知方法制造的内衬层在高温下发生反复变形的轮胎制造过程中，或在发生反复变形并产生大量热的汽车行驶过程中，表现出性质劣化或产生裂纹等。

因此，需要开发一种轮胎内衬层，其可以利用更薄的厚度实现轮胎的轻重量，可以表现出优异的阻气性和粘着，并能够容易地形成。

发明内容

技术问题

本发明涉及一种用于轮胎内衬层的膜，其具有薄厚度但可以表现出优异阻气性，因此能够实现轮胎的轻重量并且提高汽车行驶里程，使得在轮胎制造过程期间更容易成型，呈现出与轮胎胎体帘布层优异的粘附性，并具有优异的形状稳定性。

本发明还提供了一种用于轮胎内衬层的膜的制备方法。

技术方案

本发明提供了一种用于轮胎内衬层的膜，包括：基膜层，所述基膜层包括50至95重量百分比的聚酰胺基树脂和5至50重量百分比的聚醚基树脂的共聚物或混合物；以及胶粘剂层，所述胶粘剂层包括基于间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL）的胶粘剂，其中所述基膜层的厚度为30μm至300μm，并且在80℃至160℃拉长50%至150%并随后冷却到室温时，所述用于轮胎内衬层的膜具有5%或更小的收缩率。

本发明还提供了一种用于制造用于轮胎内衬层的膜的方法，包括：在230℃至300℃熔化并挤出50至95重量百分比的聚酰胺基树脂和5至50重量百分比的聚醚基树脂的共聚物或混合物，以形成厚度为30μm至300μm的基膜层；并且在所述基膜层的至少一侧上形成胶粘剂层，所述胶粘剂层包括基于间苯二酚-福尔马林-胶乳（RFL）的胶粘剂，其中所述轮胎内衬层膜当在80℃至160℃被拉长50%至150%并随后冷却到室温时，具有5%或更小的收缩率。

以下将详细解释根据本发明具体实施例的用于轮胎内衬层的膜及其制造方法。