[发明专利]可转位式钻头的钻头主体及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及可转位式钻头，尤其是涉及在槽长L相对于钻头直径D为4D以上的深孔加工用的钻头中也能够得到优良的切屑排出性能的钻头主体。 

背景技术

公知如下的可转位式钻头，该可转位式钻头在圆柱形状的钻头主体的外周面设置有一对第一螺旋槽及第二螺旋槽，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片，通过这些内刃刀片及外刃刀片进行钻孔加工的同时经由第一螺旋槽及第二螺旋槽将切屑向刀柄侧排出（参照专利文献1）。 

现有技术文献 

专利文献 

专利文献1：日本特开平11-90715号公报 

发明内容

发明要解决的课题 

但是，在这样的以往的可转位式钻头中，不一定能够获得足够的切屑排出性能，存在以下问题：因切屑堵塞而导致磨损、崩刃、断裂等，耐久性（刀具寿命）降低，或者因由切屑堵塞导致的切削阻力的增加，使得钻孔加工变得不稳定或者加工条件被制约。尤其是，在槽长L相对于钻头直径D具有4D以上的长度的深孔加工用的钻头的情况下，这样的问题变得显著。 

本发明是以上述情况为背景而研发的，其目的是进一步提高设置在 可转位式钻头的钻头主体上的一对螺旋槽的切屑排出性能。 

为实现上述目的，第一发明是一种可转位式钻头的钻头主体，该钻头主体在圆柱形状的外周面设置有一对第一螺旋槽及第二螺旋槽，在该第一螺旋槽的前端部安装有对孔中心侧进行切削加工的内刃刀片，并且在该第二螺旋槽的前端部安装有对孔外周侧进行切削加工的外刃刀片，通过该内刃刀片及该外刃刀片进行钻孔加工的同时，经由该第一螺旋槽及该第二螺旋槽向刀柄侧排出切屑，所述可转位式钻头的钻头主体的特征在于，所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽在被实施硬化热处理之后，通过由球头立铣刀进行的切削加工进行镜面精加工。 

第二发明是在第一发明的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，通过所述镜面精加工，所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的表面粗糙度为：算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下且最大高度粗糙度Rz为1.6μm以下。 

第三发明是在第一发明或第二发明的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，（a）所述第一螺旋槽以槽底直径在轴向上恒定的方式被设置或以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变大的正梯度被设置，（b）所述第二螺旋槽以槽底直径在轴向上随着趋向刀柄侧而变小的负梯度被设置。槽底直径是指直至以钻头主体的轴心为中心的槽底的直径。 

第四发明是在第一发明～第三发明中的任意的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，（a）在所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的钻头主体前端侧，为了安装所述内刃刀片及所述外刃刀片而分别设置有呈大致直角地切口的刀片安装凹部，并且，（b）至少在安装该内刃刀片这一侧的所述刀片安装凹部的侧壁上，以从所述钻头主体的前端到达所述第一螺旋槽的方式设置有截面呈圆弧形状的断屑槽。 

第五发明是在第一发明～第四发明的任意的可转位式钻头的钻头主体中，其特征在于，所述钻头主体用于所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽的槽长L相对于所述外刃刀片的外径即钻头直径D为4D以上的深孔加工。 

第六发明是第一发明～第五发明的任意的可转位式钻头的钻头主体 的制造方法，其特征在于，具有：（a）分别通过由球头立铣刀进行的切削加工对所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽进行粗加工的槽粗加工工序；（b）在该槽粗加工工序之后，进行由淬火及回火进行的硬化热处理的热处理工序；（c）在该热处理工序之后，利用在所述槽粗加工工序中已使用的相同的球头立铣刀以0.3mm以下的加工余量进行切削加工，来对所述第一螺旋槽及所述第二螺旋槽进行镜面精加工的槽精加工工序。 

发明的效果 

在第一发明的可转位式钻头的钻头主体中，由于第一螺旋槽及第二螺旋槽在被实施了硬化热处理之后，通过由球头立铣刀进行的切削加工进行镜面精加工，因此，槽内表面的摩擦减小，切屑良好地被排出。由此，在槽长L长的深孔加工用的钻头主体中，也能够抑制由切屑堵塞引起的磨损、崩刃、断裂等，耐久性（刀具寿命）提高。另外，能够抑制由切屑堵塞导致的切削阻力的增加，能够进行稳定的钻孔加工，并且能够进行钻孔加工的极限加工条件被放宽，能够扩大可加工区域。 

在第二发明中，由于通过镜面精加工，算术平均粗糙度Ra为0.4μm以下且最大高度粗糙度Rz为1.6μm以下，所以能够适当地获得由第一螺旋槽及第二螺旋槽的槽内表面的摩擦减小带来的提高切屑排出性能的效果。