[发明专利]涤棉/粘织物分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术

说明书

技术领域

本发明属于纺织印染技术领域，尤其涉及一种涤棉/粘织物用分散微胶囊/活性染料改性一浴染色技术。 

背景技术

涤棉/粘织物是纺织品常规大类产品，一般要选用两种染料染色。 分散和活性两种染料是多组分织物染色的主要染料，它们分别用来染聚酯和纤维素纤维，这两种染料染色性能和工艺条件差异大，多半采用两浴法染多组分织物，染色工艺长，加工效率低，耗水耗能和污水排放量大。 

 纺织印染行业一直来是用水大户,印染加工过程中污水排放量大,对人们的生活和周边环境产生了不良的影响，随着政府环保政策压力下，环保要求不断提高，为了改善用水、能源、环境污染等问题，保护环境，减少污染，研究节能减排、短流程印染工艺十分重要。 

 国外日本化药公司近年也推出分散与活性一浴法专用染料，虽然效果良好，但只能用于中浅色，对深色不行，因上染率低，还存在用料浪费，其染色成本很高，上海雅运公司也研发出与日本化药相同的染料。性能相近，价格也高。 

 因此，近几年来众多染色工作者，开发研究不少短流程、一浴法染色技术，与二浴法相比，筒化了染色工艺流程，缩短工时，提高生产效率，节省用水与排放，但仍然使用大量染色助剂，染色助剂有分散剂、匀染剂、元明粉，后处理皂洗用烧碱、保险粉会影响染着的活性染料，有大量COD等染色污水的问题，给污水处置带来压力，与清洁生产的目标还是有很大差距。 

 清洁生产要求即染色达到染料吸尽率最高目的，生产上废水排放达到基本上无污水或零污水，目前涤纶染色微胶襄技术符合清洁生产，国外日本从90年代时巳开始将微胶襄缓释技术应用在纺织上，早就应用成熟，国内是这几年来开殆研究应用与推广。 

 从将分散染料制成微胶襄，利用微胶襄缓释性对涤纶织物染色，无需使用分散剂与匀染剂即可达到染色的要求。由于没有分散剂与匀染剂增溶作用布面浮色减少，色水也比效清，即可免去常规还原清洗，省去烧碱与保险粉还原皂洗工艺，缩短工时，节省能耗。 

 所以将此分散微胶襄技术在应用混纺织物中，分散微胶襄与活性一浴染色。明显的优点是：无分散染料污水产生，免还原性皂洗，免分散剂与匀染剂，对活性同浴染色，由于微胶襄在效高温度的缓释性，分散不竞染棉纤，染后不用还原性皂洗。 

 虽然利用分散染料微胶囊对涤纶的高温高压无助剂染色工艺的优点，无污水，与活性染料一浴染色可以达到很好的染色效果，但是水溶性活性染料染色后还是存在大量污水产生，没能达到吸尽染色，需加元明粉促染，碱性染色加碱剂还是会有部份染料水解，因此，还需要考虑到清洁生产重要性。 

发明内容

改进中考虑：应用高温无碱型雅运NF雅阁素与分散染料微胶囊一浴法染色，可以获得很好的染色效果，即能满足匀染和高色牢度的要求〔3一5级〕.此过程由于消除了助剂的增溶作用，染色后纤维表面的浮色大幅度减少，可省却涤纶织物的烧碱/保险粉还原清洗工序，避免了还原清洗对活性染料的破坏，并且缩短染色周期，节水节能。 

 分析：活性染料也需要加大量元明粉促染，虽然此无碱活性染料可以不用加碱剂，使废水中不含COD，也有一定局限性，高温无碱型活性染料，是可以在无碱情况下，该染料烟酸类活性基因可与纤维发生键合，但上染率不够率高，宜做浅色，不能染成深色，染料浪费。其二，常规活性染料，是也需要加元明粉和碱剂，一浴法碱性染色，活性水解比较严重。 

 考虑对棉纤改性，提高活性染料上染率，利用对棉纤改性后活性染料利用提率提高，染色达到吸尽染色，减少污水产生与排放。 

棉纤改性后在无盐无碱下可达到95%以上，染液可基本无色，色牢度皂洗4级，湿摩擦3级，经加少量碱与固色剂可达4级色牢度。 

 因此，对棉纤改性，提高活性染料上染率，利用对棉改性后活性染料利用提率提高， 

实施方案：

1.    织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、无碱染色方案结合

2.    织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、中性/低碱染色方案结合

以下为实施实例：

实施实例1.    染浅/中色 织物改性 →分散染料微胶囊与无盐、无碱染色方案结合

工艺流程：织物改性3~5 g色或其它媒体改性剂→分散染料微胶囊与 NF雅阁素活性（高温无碱染料）十PH稳定剂2g →升温95-100 ℃保温10-20min→130℃保温20-30min→降温→冷水洗→热水洗（或轻皂洗）→冷水洗。

实施实列2.    染中/深色  织物改性→分散染料微胶囊与无盐、中性染色方案结合