[发明专利]全自动SMT模板切割及检测一体化系统切割及检测方法

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种用于SMT模板切割和检测的一体化系统的切割及检测方法，特别是应用在SMT激光模板切割和检测的设备系统。

背景技术

目前SMT模板激光切割技术被广泛采用，在使用移动横梁式高速切割的完成模板切割后，模板往往还存在多孔或少孔的缺陷。现在普遍采用的都是人工检测，对于孔数量多，密度大的模板往往出现遗漏，人为因素成为影响质量可靠性的重要因素。在切割完成后再使用线性CCD检测设备对模板进行扫描，然后进行图像处理和识别对比，是一种稳定可靠的方法。如果发生漏孔需要重新返回切割设备进行对位，然后再补孔。如果多孔则直接报废重新生产。此工作对于生产线来说，增加产品质量可靠性的同时也大大增加了人工和成本。同时切割使用的文件在切割设备和检测设备之间要来回调用，模板在检测的过程中正反面的放置、前后左右方向以及对位都要依靠人工操作处理，在效率和准确性上都不高。

本专利提出一种全自动一体化的SMT模板切割及检测的设备系统，在完成检测的同时大大提高了生产效率和准确性，同时可以提升生产效率、节省生产成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有技术中存在的SMT模板在切割后人工检测的不可靠性，同时检测效率和准确性低的问题，本发明提供一种新的高效全自动SMT模板切割及检测一体化系统的切割及检测方法，该高效全自动SMT模板切割及检测一体化系统具有SMT模板在切割后检测可靠性高，同时提高检测效率和准确性的优点。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种全自动SMT模板切割及检测一体化系统的切割及检测方法，包括如下几个步骤：

a) CCD线性扫描组件在X、Y方向移动到切割区域，并到扫描位置，同时上部分横梁移动到非切割区；

b）切割完成后废料吸尘装置自动退出机台清理废渣，在横梁上方的灯箱下压，与下面CCD线性扫描组件的上玻璃面将被切割的钢片夹紧，此时进入扫描状态进行扫描检测；

c）切割、扫描的文件、位置、方向、正反面判断工作由主控机自动完成；

d）扫描结束后灯箱上移，CCD扫描组件下移；

e）废料吸尘装置清理完废渣回到设备主体内恢复到切割状态；

f）如果检测钢片有少孔，主控机进行补孔切割。

所述的全自动SMT模板切割及检测一体化系统，包括切割头、X向移动横梁、Y向移动横梁、钢片绷网机构、废料吸尘部件、CCD线性扫描组件和主控机，切割头位于X向移动横梁上，废料吸尘部件位于钢片绷网机构下面，CCD线性扫描组件位于废料吸尘装置下面，X向移动横梁上方设有灯箱，CCD线性扫描组件具有玻璃面，主控机控制切割头、CCD线性扫描组件的移动。

上述技术方案中，本发明中，切割完成后X向横梁带动其上的切割头左移，通过废料吸尘部件上的把手将废料吸尘部件拉开，安装在废料吸尘部件下部的CCD线性扫描组件就能够对切割完成的钢片扫描检测。在灯箱盖板上粘附着每3个为一组的LED灯带，LED灯的尺寸仅为3X3，当对钢片扫描的时候提供背面照明，为了使得LED提供的一个个点光源变得均匀减少扫描获得的图像上存在的噪点，在光学玻璃板上粘附一层极薄的波士膜。这样可以获得清晰、噪点少得扫描图片。钢片切割完成后X向横梁带动其上的切割头由切割状态的位置运动到非切割状态位置，拉掉废料吸尘部件，CCD线性扫描部件上行到与钢片下表面贴合，灯箱下行直到压紧待扫描钢片。

本发明解决了SMT模板在切割后人工检测的不可靠性，同时提高检测效率和准确性，提高生产效率、节省生产成本，取得了较好的技术效果。

附图说明

图1 为整体结构示意图。

图2为CCD扫描组件示意图。

图3 为灯箱立体示意图。

图4 为灯箱剖面示意图。

图5 为流程示意图。

图6 为数据和控制逻辑示意图。

图1中，1为X向横梁；2为切割头；3为Y向横梁；4为钢片；5为废料吸尘部件；6为CCD线性扫描组件。切割完成后X向横梁带动其上的切割头左移，通过废料吸尘部件上的把手将废料吸尘部件拉开，安装在废料吸尘部件下部的CCD线性扫描组件就能够对切割完成的钢片扫描检测。

图2中，6-1为CCD扫描灯管；6-2为光学玻璃板；6-3为扫描区域。