[发明专利]一种铸锻液压机及其铸锻产品的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种金属成型行业的机器，特别是一种金属侧面送料式压力铸造锻造一体化成型的铸锻液压机及其铸锻产品的方法。

背景技术

众所周知，为了得到一定形状、尺寸和力学性能的金属零件，通常可采用铸、锻、焊和各种机械加工等工艺。对于形状复杂而力学性能要求不高的零件，可采用一般的铸造方法；而对于力学性能要求高，但形状不是很复杂的零件，就要采用锻造后进行机械加工；但对于性能要求高而形状又很复杂的零件，在锻造后就要进行大量而复杂的机械加工，这样一来，既消耗大量宝贵的金属材料，又耗费大量的能源和加工工时。随着大规模生产的发展，产品的形状越来越复杂，力学性能也要求越来越高，于是出现了诸如低压铸造、高压压铸、液态模锻（挤压铸造）、粉末冶金、铸-锻联合等新工艺。上述各种新工艺，在不同要求的各种金属零件的生产中，已经得到了应用。其中，对于生产性能要求高而形状又复杂的零件，铸-锻联合工艺正显示出旺盛的生命力，其基本过程是先用铸造方法铸出毛坯，清理后，将毛坯重新加热，再放入锻模中进行模锻，这种工艺的缺点是生产周期长，设备及模具多，投入较大，需重新加热和切边，消耗较多的能源，故生产成本较高。

针对上述情况，现有的技术中出现了一种铸锻复合一体化成型工艺，这种工艺是指在同一套模具内，先进行铸造，随后立即进行锻造的先进工艺，其基本过程是用压力铸造方法，将金属熔体注入锻模内成型，待其凝固后，在同一模内立即进行锻造。与铸-锻联合工艺比较，铸锻复合一体化成型工艺的设备投入少，无需重新加热和切飞边，因而铸锻复合一体化成型工艺具有生产效率高、节省能源、材料利用率高和生产成本低等优点，是生产形状复杂而力学性能要求又高的金属零件的高效成型方法。针对这种工艺，专利号为ZL200520057256.2的中国专利公开了“一种金属液态压铸锻造双控一次成型压铸锻造机”，其基本原理是在普通四柱油压机的基础上附加锻造的功能，其结构主要由下列部件组成：在压铸锻造机上部安装一组油压装置，油压装置采用油压机原有的油压设备，利用油压装置的大行程油缸完成合模和启模动作，并在压铸锻造机中部增设一组油压装置，油压装置的结构是普通的油压设备，油压装置的下部安装锻造传动连杆，锻造传动连杆的下部安装有可锻造冲头的模具，通过锻造传动连杆完成锻造动作，而安装于工作台上的定模模芯一侧设有压铸流道，压铸流道的下部设有压射冲头，通过安装于工作台下部的一组油压装置完成液态金属的压力铸造成型。这种压铸锻造机的缺点是：1、压力铸造装置设置在工作台的下部，压铸锻造机必须处于开模的状态，才能通过定模向压射料筒浇注加料，操作起来很不方便，从而导致该设备的工作效率低，而且高速充型过程中会引起金属液的喷溅和裹气，因此产品质量和成品率也比较低；2、压铸锻造机的锻造功能是通过锻造传动连杆实现，锻造压力和锻造变形量都比较低，因此产品的锻造性能差。

发明内容

本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种锻造压力和锻造变形量高，且金属液的加送方式简单方便，生产效率高，产品质量高和成品率高的铸锻液压机及其铸锻产品的方法。

本发明的技术方案是这样实现的：

本发明所述的铸锻液压机，包括工作台、立柱、合模油缸、锻压油缸、活动横梁和压力铸造装置，所述立柱设置在工作台上，所述合模油缸设置在立柱上，所述活动横梁可活动地装置在立柱上且与合模油缸的活塞杆相连接，所述锻压油缸设置在合模油缸上，其特点是所述压力铸造装置设置在工作台的台面上。

为了有效地提高锻造压力和锻造变形量，以方便地满足产品的锻造性能，上述锻压油缸的缸体由合模油缸的活塞杆的下端掏空形成。

为了方便地实现金属液的加注及压送，上述压力铸造装置包括压力铸造油缸、压射冲头及压射料筒，所述压力铸造油缸固定在上述工作台的台面上，所述压射冲头的一端与压力铸造油缸的活塞杆相连接、另一端可活动地插接在所述压射料筒内，所述压射料筒上设置有金属液输入口。

为了使金属液的温度保持稳定，以满足压力铸造的要求，上述压射料筒的外侧面上设置有加热线圈。

为了确保压铸的平稳，上述工作台的台面上设置有用于支撑上述压射冲头的支撑导轨。

为了使活动横梁与合模油缸之间的连接可靠，且有利于锻压油缸的设置，上述活动横梁通过合模缸连接法兰与上述合模油缸的活塞杆固定连接。