[发明专利]全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法

说明书

技术领域

本发明属于印刷机械技术领域，涉及凹版印刷、圆网印刷及压花对版同步套准的自动控制，具体涉及一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法。

背景技术

由于圆网壁纸印刷生产线印刷浆料颜色的变化程度比较大，如果在纸张正面印制马克标识线，传感器无法识别，无法实现凹版印刷、圆网印刷和压花的自动套印功能。目前基本上都采用人工调整套印技术，但是纸张经过各个色组烘箱时产生的变形量大，导致纸张在后续各单元印刷时张力变化大，于是印刷、压花套印工艺过程中存在套印误差大、印刷质量不稳定等缺陷，造成生产效率低下，纸张浪费严重，工人劳动强度大等问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，解决了现有技术采用人工调整套印技术，存在套印误差大、印刷质量不稳定的问题，完全实现圆网印刷、凹版印刷和同步压花印刷自动套印。

本发明所采用的技术方案是，一种全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，该方法按以下步骤具体实施：

步骤1、通过一组全伺服柔版背标印刷装置在纸带料背面，按照设定间隔依次印制一道深色的色标，每个色标的间距是均匀的；

步骤2、印有背面色标的纸带料再经过三版印刷，即第1版印刷图案由凹版印刷单元完成，采用凹版印刷装置，第2版印刷图案由圆网印刷单元完成，采用圆网印刷装置，第3版压花图案由压花单元完成，采用压花印刷装置；在每个单元出料端设置一个色标传感器，每个色标传感器均与套色控制器实现信号连接，套色控制器与各个单元版辊的伺服电机编码器分别连接；

纸带料通过后续凹版印刷、圆网印刷和压花单元时，通过每个单元出料端设置的色标传感器分别检测纸带料的当前背印色标，如果当前背印色标与凹版印刷、圆网印刷、压花图标在套准位置时，分别记录每个单元驱动伺服电机编码器的位置，并以此位置信号作为每个单元套印的基准，并存储到套色控制器中；

步骤3、在凹版印刷、圆网印刷、压花印刷过程中，每个单元通过各自的色标传感器检测到当前的背印色标时，将色标信号输送到套色控制器，若该单元伺服电机编码器的位置与步骤2所记录的基准位置存在偏差时，则由套色控制器直接调整该单元伺服电机编码器的相位，使该单元伺服电机编码器脉冲位置与之前存储的基准位置相同，以便确保每一单元套印的准确。

本发明的有益效果是，通过对纸张背标柔印装置和同步对版程序控制，实现圆网印刷、凹版印刷和同步压花对版的自动套印，将生产套色中的人为操作因素降到最低，提高成品率，减轻工人的劳动强度，极大增加经济效益。

附图说明

图1是本发明控制方法的控制原理示意图；

图2是本发明控制方法所用的背标柔印装置端面示意图。

图中，1.过辊A，2.气缸，3.摆臂，4.过辊B，5.承印辊，6.离版气缸，7.润版气缸，8.版辊，9.网纹辊，10.刮刀机构，11.上墨压力调整旋钮，12.印刷压力调整旋钮，13.直线导轨。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

参照图1，柔版背标印刷在纸带料背面印制一道深色的色标，第1版印刷图案由凹版印刷单元完成，采用凹版印刷装置，第2版印刷图案由圆网印刷单元完成，采用圆网印刷装置，第3版压花图案由压花单元完成，采用压花印刷装置；在每个单元出料端设置一个色标传感器(即单电眼)，每个色标传感器均与套色控制器实现信号连接，套色控制器与各个单元版辊的伺服电机编码器分别连接。

色标传感器(光电传感器)采用的型号是SICK DC 10。

套色控制器作为整体的控制器，用于存储预先编制的色组程序和进行套印运算，执行套印动作。

本发明的全伺服背标印刷及凹印、圆网、压花对版控制方法，按以下步骤具体实施：

步骤1、先通过一组全伺服柔版背标印刷装置在纸带料背面，按照设定间隔依次印制一道深色的色标(标记)，每个色标的间距是均匀的，通过该印刷装置印刷出的标记具有精度高的特点，是本自动套印系统的基础。

步骤2、其次，印有背面色标的纸带料再经过三版印刷，即纸带料通过后续凹版印刷、圆网印刷和压花单元时，在每个单元出料端设置一个色标传感器(即单电眼)，通过每个单元出料端设置的单电眼分别检测纸带料的当前背印色标，如果当前背印色标与凹版印刷、圆网印刷、压花图标在套准位置时，分别记录每个单元驱动伺服电机编码器的位置，并以此位置信号作为每个单元套印的基准，并存储到套色控制器中。