[发明专利]一种正反挤压生产轮毂的制备方法

说明书

技术领域：本发明涉及用镁合金、铝合金等其它金属制造轮毂使用的一种正反挤压生产轮毂的制备方法。

背景技术：铝、镁合金轮毂在航空、交通运输装备，特别是汽车制造业有很大需求空间。现有镁、铝合金轮毂利用传统设备制造方法有两种：一种是用液态金属铸造如重力铸造、低压铸造、挤压铸造等，工作环境差、效率低、产品性能无法满足高性车辆的需求、另外不能制造大尺寸轮毂。第二种是用固态金属在一定温度、压力下变形成型如锻造、旋压等，其产品机械性能高、能满足高性能车辆的需求，但是锻造不能一次成型，需锻造加旋压，造成工序多、生产效率低、特别是旋压设备投资大，全部靠进口设备。

发明内容：本发明的目的在于提供了一种应用特种挤压装备将金属坯料放入挤压筒中，一次挤压成型，产品机械性能高、能满足高性能车辆的需求，设备投资少，生产工序少，可实现全自动流水线作业使用的一种正反挤压生产轮毂的制备方法。本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：其立柱2设置在机座1和固定板3中部组成机架，挤压机移动板4活动置于立柱2上，液压系统设置在机架上，成型机构设置在挤压机移动板4下中部，顶出机构和取件机构13设置在机座1上内中部；其轮毂14的制备方法是：将预热好的金属坯料放入挤压筒成型机构中，外坯料的预热温度镁合金380-420度，铝合金450-500度，预热时间120分钟，挤压主油缸5推动挤压机移动板4，正向挤压杆11下移并对该金属坯料挤压，利用挤压筒加热冷却系统，使其产生塑性变形在挤压筒成型机构内一次挤压成轮毂14的形状。

本发明的有益效果是：由于设计了特种挤压装备和科学的制备方法，将预热好的金属坯料放入挤压筒中，一次挤压成型，产品机械性能高，能满足高性能车辆的需求。可大幅缩短生产工序，减少生产设备，降低生产成本，产品外观可以实现多样性，实现全自动流水线作业，大大提高了生产效率。且结构简单，生产环境好，成品率高，可以大规模生产性能良好的轮毂。

附图说明：图1式本发明的主结构示意图

图2是图1的A-A向视图

图3是图1的C-C向视图

具体实施方式：实施例1：如图1、图2、图3所示，其立柱2设置在机座1和固定板3中部组成机架，挤压机移动板4活动置于立柱2上，液压系统设置在机架上，成型机构设置在挤压机移动板4下中部，顶出机构和取件机构13设置在机座1上内中部；其轮毂14的制备方法是：将预热好的金属坯料放入挤压筒成型机构中，外坯料的预热温度镁合金380-420度，铝合金450-500度，预热时间120分钟，挤压主油缸5推动挤压机移动板4，正向挤压杆11下移并对该金属坯料挤压，利用挤压筒加热冷却系统，使其产生塑性变形在挤压筒成型机构内一次挤压成轮毂14的形状。

如图1、图2、图3所示，所述挤压筒成型机构的正向挤压杆11固定在挤压机移动板4下中部，反向挤压杆12固定在前、下挤压机固定板3上，挤压方向与正向挤压杆平行运动；由两个或两个以上移动块组成的挤压筒内胆10用挤压筒外胆9紧固，挤压筒外胆9与挤压筒内胆10采用锥面配合或锥面导向圆柱面配合固定，挤压筒外胆9移动方向与挤压方向平行，挤压筒内胆10打开及合拢与挤压方向垂直；正向挤压杆11和反向挤压杆12端部形状与轮毂14内部形状一致，挤压筒内胆10与轮毂14外表形状一致；由模温机和加热油路组成的加热冷却系统装置在挤压筒成型机构外周边。

如图1、图2、图3所示，所述液压系统的主油缸5设置在固定板3上中部，且和挤压机移动板4、正向挤压杆11连接，挤压筒内胆移动油缸6设置在挤压筒内胆10两侧，挤压筒油缸7设置在后、上固定板3两端，且和挤压筒外胆9装置在一起，取出油缸8设置在机座1上内中部，且和取件机构13连接。

如图1、图2、图3所示，所述的固定板3卧式设置成前、后或立式设置成上、下两块。

实施例2：本发明在立式和卧式挤压机上都可使用。

实施例3：本发明使用挤压机将金属坯料挤压成轮毂的工艺流程为：挤压筒内胆在挤压筒内胆移动油缸的推动下沿导轨前移到规定位置，挤压筒外胆在挤压筒油缸的推动下把挤压筒内胆锁住；由送料机构将金属坯料送入挤压筒内，然后采用组合液压系统，主油缸推动挤压机移动板，正向挤压杆下移并对该金属坯料挤压，达到一次挤压成型位置后，主油缸带动挤压杆退回；挤压筒油缸带动挤压筒外胆退回，挤压筒移动油缸带动挤压筒内胆打开，顶出机构把轮毂顶出，取件机构把轮毂取走。再循环进行下一件制造。