[发明专利]硫化锌精矿加压浸出的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及一种硫化锌精矿加压浸出的方法。

背景技术

硫化锌精矿在加压浸出过程中，为保证锌的浸出率，需要向系统内补充大量浓硫酸，导致硫酸单耗较高，这样不仅增加了硫化锌精矿加压浸出的生产成本，还增加了操作人员的劳动强度和生产过程中的危险性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提出一种硫化锌精矿加压浸出的方法，利用所述方法可以在加压釜内产出硫酸，从而在加压浸出过程中不必再向系统内补充浓硫酸，进而大幅降低生产成本，并且减小操作人员的劳动强度和生产过程中的危险性。

为实现上述目的，根据本发明的实施例提出一种硫化锌精矿加压浸出的方法，所述方法包括以下步骤：(a)将硫化锌精矿粉与酸溶液分别供给到加压釜内；(b)向所述加压釜内通入氧气；(c)将所述加压釜保持在预定温度和预定压力的条件下，以一定的搅拌速度将所述硫化锌精矿粉进行加压酸浸预定时间，以获得浸出液和浸出渣；以及(d)对所述浸出液进行处理以获得。

根据本发明实施例的硫化锌精矿加压浸出的方法通过使所述硫化锌精矿粉、所述酸溶液和所述氧气在所述预定温度和所述预定压力下进行加压酸浸，可以使所述加压酸浸过程中形成的单质硫转化为硫酸，所述硫酸存在于所述浸出液中可以保证锌的浸出率。由于仅用所述硫酸和所述酸溶液就能满足生产技术要求，所以在生产过程中不需要再向系统内补充浓硫酸。这样不仅可以节省原料、降低成本，还减小了操作人员的劳动强度，避免了生产过程中出现因频繁接触浓硫酸而引发的安全事故。因此，利用根据本发明实施例的硫化锌精矿加压浸出的方法冶炼，可以在所述加压釜内产出硫酸以满足所述生产技术要求、保证锌的浸出率，从而在加压浸出过程中不必再向系统内补充浓硫酸，减少了浓硫酸的消耗，大幅降低了生产成本的同时还减小了操作人员的劳动强度和生产过程中的危险性。

另外，根据本发明的硫化锌精矿加压浸出的方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中，所述硫化锌精矿粉中粒度小于320目的颗粒比例高于98％。这样可以使所述硫化锌精矿粉、所述酸溶液和所述氧气充分接触，从而提高硫化锌的氧化速度和氧化率。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中，在所述硫化锌精矿粉中混合有木质素或纸浆以防止所述加压酸浸过程中形成的单质硫包裹住硫化锌颗粒而减缓反应的速度。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(a)中，所述加压釜内的液固比为4-8以保证生产效率且便于搅拌。

根据本发明的一个实施例，所述酸溶液为锌电解废液。这样可以对原料进行循环使用以充分利用原料，进一步降低生产成本。

根据本发明的一个实施例，所述酸溶液的浓度为90-140g/L。这样一方面可以保证反应的速度，另一方面可以保证所述酸溶液和所述加压釜内产出的硫酸混合后的酸浓度符合所述生产技术要求。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(b)中所述氧气的纯度为93％以上以保证锌的浸出率和所述单质硫的氧化率。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(c)中，所述预定温度为160-180℃，所述预定压力为0.8-1.5MPa。

根据本发明的一个实施例，所述一定的搅拌速度为200-250r/min且所述预定时间为1.5-2h。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(c)中，所述加压酸浸中形成的单质硫的

10％-30％转化为所述硫酸而存在于所述浸出液中。这样既可以保证所述浸出液的酸浓度能够达到所述生产技术要求，又可以防止所述浸出液的酸浓度过高而浸出有害金属。

根据本发明的一个实施例，所述步骤(c)中，所述加压酸浸中产生的铁的90％以上以渣的形式存在于所述浸出渣中以保证所述浸出液中铁的含量较少，从而使所述步骤(d)中得到的所述具有较高的纯度。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的硫化锌精矿加压浸出的方法的流程图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。