[发明专利]一种电熔连续法生产4.0高硼硅玻璃管工艺

说明书

技术领域

本发明涉及玻璃制造技术领域，尤其涉及一种电熔连续法生产4.0高硼硅玻璃管工艺。

背景技术

现有技术中用电熔法生产3.3高硼硅特种玻璃的技术内容如下：

1配料：石英砂，其中SiO2含量大于等于95％、硼砂、Fe2O3≤0.03％、H3BO3、Al(OH)3、NaCl、碎玻璃0.5mm占10％，粒度：60-140#≥80％、200#以上≤5％、水分≤0.5％。

2炉体设计：从流液洞到供料中心1500mm，从流液洞到料盆前1200mm，宽度350mm，高250mm，设计玻璃液深度120mm，空间砖高120mm，炉体内层为锆刚玉转，外层为保温砖和保温棉。

3电极材料：钼电极，纯度99.90％，对数：分一对一区。采用垂直安装。电极长度：100mm。

开启电源，给电极供电；将配置的玻璃料通过供料中心，输入到料池内；利用电极供热和料液产生电流熔融玻璃液，并达到1000-1250度；当玻璃液处于成型状态时，开启牵引机；通过调整电压电流和牵引机的速率，直接牵引拉制直径5-50mm高硼硅玻璃管。

生产工艺存在的缺陷：

其一：电极纯度99.90％，易被高温状态下与原料内挥发的氧化物腐蚀，使玻璃液形成气体和固体杂质，影响玻璃液及成品的纯度；

其二：电极采用垂直安装，不利于玻璃料液的均化，熔融液的均化一致性较差，熔融时间长，成型难度大，增加耗电量。

其三：成型3.3高硼硅玻璃管的直径范围限制在5-50mm之间，壁厚在0.5-1.8mm之间。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提出了一种电熔连续法生产4.0高硼硅玻璃管工艺，采用的技术方案如下：

一种电熔连续法生产4.0高硼硅玻璃管工艺，具体步骤如下：

(1)配料：石英砂、硼砂、H3BO3、Al(OH)3、NaCl、碎玻璃粒度0.5mm占35％，粒度：60-140#≥80％，200#以上≤5％，水分≤0.5％。

(2)设置炉体：从流液洞到供料中心2000mm，从流液洞到料盆前1800mm，宽度600mm，高300mm，设计玻璃液深度1220mm，空间砖高1260mm，炉体内层为锆刚玉转，外层为保温砖和保温棉。

(3)电极设置：材料为钼电极，纯度为99.97％，对数为分三对三区，均为平行安装。

(4)供电：开启电源，给电极供电，将配置的玻璃料通过供料中心，输入到料池内。

(5)加热：第一区电极功率设置为2-4KW，电流设置为300-500A，位于供料道料盆处，将输入流液洞的玻璃料加热到所需融化温度，表层玻璃料全熔状态800-1000℃，利用电极加热和料液产生电流熔融玻璃液，并逐步达到1000-1250℃。

(6)澄清：第二区电极功率设置为2-4KW电流设置为300-500A，当玻璃液处于第二电极区时，电极使玻璃料处于热熔和恒温状态，使玻璃液处于澄清状态。

(7)恒温：第三区电极功率设置为2-4KW电流设置为300A，当玻璃液处于第三电极区时，保持恒温，玻璃料处于均化和澄清状态，减少气泡的形成。

(8)制作：当第三区玻璃液处于成型状态时，开启牵引机，通过调整电压电流和牵引机的速率，直接牵引拉制直径3-200mm4.0高硼硅玻璃管。

优选地：步骤1的石英砂中SiO2含量≥99.50。

优选地：步骤5电极功率设置为2.8KW，电流设置为350A。

优选地：步骤6电极功率设置为2.8KW，电流设置为350A。

优选地：步骤7电极功率设置为3KW。

本发明优点如下：

分别将处于不同区域的玻璃料达到最佳熔融状态。第一区使玻璃料逐步熔融；第二区电极使玻璃料处于澄清状态；第三区电极能够使玻璃料始终处于均化和澄清状态，大幅度减少玻璃液内产生的气泡，有利于玻璃液的成型和牵引。

具体实施方式

一种电熔连续法生产4.0高硼硅玻璃管工艺，具体步骤如下：

(1)配料：石英砂、硼砂、H3BO3、Al(OH)3、NaCl、碎玻璃粒度0.5mm占35％，粒度：60-140#≥80％，200#以上≤5％，水分≤0.5％。

(2)设置炉体：从流液洞到供料中心2000mm，从流液洞到料盆前1800mm，宽度600mm，高300mm，设计玻璃液深度1220mm，空间砖高1260mm，炉体内层为锆刚玉转，外层为保温砖和保温棉。