[发明专利]模内注塑成形件、模内注塑成形用膜及模内注塑成形件的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种在表面具有转印膜的模内注塑成形件、模内注塑成形用膜及模内注塑成形件的制造方法。

背景技术

模内注塑成形是在成形后的树脂的表面装饰例如颜色、图案，条纹等外观或形成紫外光涂层、导电性保护膜等的加工方法。

具体而言，模内注塑成形是以下加工方法：利用载体膜将具有例如印刷有各种图案的着色层或形成紫外光涂层、导电性保护膜等功能层的转印膜搬运至模具内，在将其安装至该模具之后，将注塑成形树脂朝该模具内的转印膜注塑，并在该模具内使转印膜与注塑成形树脂一体成形。

模内注塑成形适用于制造电视机或音频设备等AV设备、移动电话等外装成形件、汽车的外装成形零件等。

然而，在现有的模内注塑成形中，在成形件的端部或端面容易产生薄膜飞边，因此，在注塑成形后，需要用于处理薄膜飞边的工序。作为薄膜飞边的处理方法，已知有人工处理的方法和使用专用的夹具进行处理的方法。在日本专利特开2001-260168号公报中，公开了使用专用的夹具来处理薄膜飞边的方法。

以下，使用图17、图18、图19A及图19B，对使用专用的夹具来处理薄膜飞边的现有薄膜飞边处理方法进行说明。

图17表示现有的模内注塑成形用的装饰膜的层结构。装饰膜是以装饰成形件的表面为目的而使用的模内注塑成形用膜。

如图17所示，对装饰膜111进行大致划分，该装饰膜111由不会转印于成形件的载体膜201和转印于成形件表面的转印膜202构成。

对装饰膜111更详细地进行说明，载体膜201由基体膜301和剥离层302构成，其中，上述基体膜301起到了将装饰膜111(转印膜202)连续地供给至模具内的作用且由PET、丙烯酸膜(日文：アクリルフイルム)等构成，上述剥离层302用于使转印膜202从基体膜301上剥离。另外，转印于成形件表面的转印膜202由保护层或硬膜层303、结合层304、着色层305、粘接层306构成。保护层或硬膜层303起到了在模内注塑成形件的最表面保护转印膜202免受损伤、灰尘等影响的作用。结合层304起到了将保护层或硬膜层303与着色层305连在一起的作用。着色层305起到了在成形件的表面形成颜色、图案、条纹等外观的作用。粘接层306起到了使转印膜202与注塑成形树脂粘接的作用。如上所述，装饰膜111由多层构成。

接着，使用图18，对模内注塑成形件的制造步骤进行说明。图18示出了使用装饰膜来制造表面被装饰的模内注塑成形件的步骤。使用具有作为紫外光涂层、导电性保护膜等的功能层的模内注塑成形用膜来制造表面形成有紫外光涂层、导电性保护膜等的模内注塑成形件的工序也是与以下说明的制造工序相同的工序。

首先，在工序S1中，利用未图示的薄膜传送装置传送装饰膜111，以使形成于着色层的颜色、图案、条纹等规定的外观配置于定模1与动模2之间的规定位置。此时，装饰膜111以基体膜301朝向动模2且粘接层306朝向定模1的方式被传送。

在定模1与动模2之间配置好装饰膜111之后，在工序S2中，使动模2移动以将定模1与动模2合模。

接着，在工序S3中，将熔融的注塑成形树脂4从定模1的浇口3朝装饰膜111的粘接层注塑，以将注塑成形树脂4注入到通过将定模1与动模2合模而形成的型腔内。藉此，熔融的注塑成形树脂4填充在型腔内。

在熔融的注塑成形树脂4的填充结束后，在工序S4中，将熔融的注塑成形树脂4冷却至规定的温度并使其固化。

然后，在工序S5中，使动模2移动，以将定模1与动模2开模。此时，与固化(成形)后的注塑成形树脂4的表面粘接的转印膜202被从载体膜201上剥离。藉此，能获得在成形后的树脂表面仅转印有转印膜202的模内注塑成形件5。所获得的模内注塑成形件5被转印膜202的保护层或硬膜层覆盖。

在模具开模后，从定模101压出突出销6，以将模内注塑成形件5取出。在取出的模内注塑成形件5中成为最终产品的部分上带有对产品而言不需要的直浇口部5a。

在以上说明的制造步骤中，当粘接于注塑成形树脂4表面的转印膜202被从载体膜201上剥离时(工序S5)，转印膜有时不能在模内注塑成形件5的端部或端面上漂亮地剥离，无需转印的转印膜的一部分也会从载体膜201上剥离，从而留在模内注塑成形件5的端部或端面，并残留在模内注塑成形件5上。残留在该模内注塑成形件5的端部或端面的本来无需转印的转印膜的一部分成为薄膜飞边308。在图18的工序S5中，将部分Q放大，示出了在成形件的端部或端面产生的薄膜飞边308。