[发明专利]一种转炉留渣化炉底的方法

说明书

技术领域

本发明属于转炉冶炼工艺技术领域，尤其涉及一种利用转炉出钢后预留的部分炉渣（即留渣）进行化炉底的方法。

背景技术

随着炼钢技术的发展，顶底复吹转炉越来越受到厂家的重视。转炉炉底上涨不仅直接影响底吹效果，而且还会对冶炼操作造成不良影响。然而，对于转炉来说，由于溅渣护炉的影响，在某一阶段炉底上涨时不可避免的。因此需要经常对炉底高度进行测量，并及时采取措施加以控制。化炉底工艺就是一种行之有效的控制炉底上涨的方法。

中国专利公开号CN101619374公开了“一种加硅铁化炉底控制炉底的方法”，采取在向炉内吹氧的同时加硅铁的方式控制复吹转炉的炉底高度。从而保证复吹转炉的底枪存在，控制炉底高度，达到稳定的吹炼效果。但缺陷是，由于需要向炉内添加硅铁，增加了硅铁合金的消耗，提高了冶炼成本。

发明内容

本发明旨在提供简单易行，安全可靠，通过采取留渣、吹氧等措施，控制炉底高度，从而缩短冶炼时间，降低生产成本，保证顶底复吹效果的转炉留渣化炉底的方法。

为此，本发明所采取的解决方案是：

一种转炉留渣化炉底的方法，其特征在于，具体操作步骤为：

1、转炉终渣氧化性的控制：

留渣化炉底前，控制转炉终点碳含量在0.03%以下，以保证终渣FeO的质量百分比控制在20%以上；

2、留渣化炉底前，将氧枪残渣、残钢处理干净，并准备好备用空渣罐；

3、转炉出钢结束后，倒掉部分炉渣，留渣1/4-2/5；

4、吹氧操作：

手动降氧枪，当氧枪喷头降至距炉底1900-2100mm时开氧；

氧气流量按正常吹氧流量的80%控制至吹氧结束；

吹氧持续时间根据氧枪喷头距炉底的距离确定：氧枪喷头距炉底980-1050mm，吹氧持续时间55-65s；氧枪喷头距炉底730-760mm，吹氧持续时间55-65s；氧枪喷头距炉底480-520mm，吹氧持续时间85-95s；

 5、化完炉底后，利用喷吹高压氮气进行溅渣操作，供氮强度3.8-4.2Nm3/min·t钢，时间2-3min。

与已有技术相比，本发明的有益效果为：

1、可将顶底复吹转炉炉底高度稳定控制在设定的理想范围内，实现炉底的动态平衡，保证顶底复吹的冶炼效果，有利于冶炼操作和对炉体的维护；

2、可缩短冶炼时间，使转炉冶炼时间缩短1-2min；利用已有炉渣化炉底，无需再使用其它物料，有利于降低生产成本；

3、工艺简单，便于操作，安全可靠，对球缺、耳轴、渣线等炉衬终点部位几乎无侵蚀。

具体实施方式

下面以260吨顶底复吹转炉为例，对本发明作进一步说明。

实施例1：

具体操作步骤为：

1、转炉终渣氧化性的控制

留渣化炉底前，控制转炉终点碳含量在0.028wt%，以保证终渣FeO的质量百分比控制在25%，这样的炉渣更有助于化炉底。

2、留渣化炉底前，须将氧枪残渣、残钢处理干净；并准备好备用空渣罐，以防止化炉底后渣量过大影响下一炉生产。

3、为保证搅拌力和炉渣升温效率，出钢结束后不溅渣；转炉出钢结束后，倒掉2/3炉渣，留渣1/3。

4、吹氧操作：

手动降氧枪，当氧枪喷头降至距炉底1950mm时开氧；

氧气流量按41000Nm3/h控制至吹氧结束；

氧枪喷头距炉底1030mm时，持续吹氧60s；氧枪喷头距炉底730mm时，持续吹氧60s；氧枪喷头距炉底50mm，吹氧持续时间95s。利用吹入的高压氧气，加热炉内的炉渣温度，并通过氧气流股对高温高氧化性炉渣进行弱搅拌，对炉底进行冲刷。

5、为了倒渣方便，化完炉底后，利用压力1.52MPa，流量59000Nm3/h高压氮气进行2min溅渣操作。

实施例2：

具体操作步骤为：

1、转炉终渣氧化性的控制

    留渣化炉底前，控制转炉终点碳含量在0.025wt%，以保证终渣FeO的质量百分比控制在22%，这样的炉渣更有助于化炉底。

2、留渣化炉底前，须将氧枪残渣、残钢处理干净；并准备好备用空渣罐，以防止化炉底后渣量过大影响下一炉生产。

3、为保证搅拌力和炉渣升温效率，出钢结束后不溅渣；转炉出钢结束后，倒掉3/5炉渣，留渣2/5。

4、吹氧操作：

手动降氧枪，当氧枪喷头降至距炉底2000mm时开氧；