[发明专利]一种超长黄铜冷凝管生产工艺

说明书

 

技术领域

    本发明涉及一种铜及铜合金管材生产工艺，尤其涉及一种超长黄铜冷凝管生产工艺。

背景技术

传统黄铜冷凝管长期采用挤压—酸洗—冷轧或链式拉伸—中间退火—链式拉伸—精整—清洗—成品退火的生产工艺，其缺点如下：（1）通常挤压机吨位为16MN～31.5MN，挤压锭坯规格为Φ(165mm～250)mm×(250～350)mm,铸锭重量从45kg～150kg不等，挤压成品率70%～80%，由于铸锭重量轻和成品率低，使得能耗增加，生产效率低下，生产成本高企。（2）酸洗过程中的酸雾不仅给工人操作带来困难，而且腐蚀车间的钢柱和混凝土，影响使用寿命，同时还易导致工人产生一些职业病。（3）冷轧延伸率较低，通常在3.0～4.0之间，导致生产工艺流程过长，最终影响了成品率和生产效率。（4）退火通常采用的是电阻加热，能耗高，占地大，导致生产成本高。（5）成品长度一般在18m以下，不仅影响了成品率，而且制约了使用的范围。（6）综合成品率仅为35%～45%，自动化水平低下。

因此，如何提高成品率、减少工艺流程、环保、节约能源和占地以及提高成品的长度是本工艺发明的目的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种超长黄铜冷凝管生产工艺，克服传统黄铜冷凝管生产工艺成品率低、能耗高、制品长度短的缺点。

一种超长黄铜冷凝管生产工艺，其特征在于：铸锭预热→脱皮挤压→定尺锯切→矫直→强制循环酸洗法酸洗→冷轧→感应连续退火→立式收卷→二串联拉伸→定尺锯切→带保护性气氛中间退火→多道次链式拉伸→精整→清洗→带保护性气氛成品退火→包装。

本发明的优点在于：（1）铸锭采用感应加热，加热效率高，铸锭质量均匀，节约能源，比电阻加热节能30%。（2）采用大铸锭大挤压比生产工艺，挤压成品率达到80%～85%。（3）采用强制循环酸洗工艺强制循环酸洗装置进行酸洗，实现黄铜冷凝管在相对封闭的空间里进行酸洗，达到酸洗均匀、加快酸洗速度、减少酸雾和“黄龙”的效果。（4）采用大轧制率，轧制延伸率为4.0～5.0，增加了上料和出料长度，减少了切头切尾量，增大成品率。（5）采用在线感应退火收卷工艺，退火速度快，生产效率高，节约能源（比电阻加热节能30%）和占地面积，减少了本工艺在车间的占地面积（节约占地1/4～1/3）。（6）采用超长冷凝管直拉工艺，制品最大长度达到27m，减少了切头切尾量，成材率高，产品用途更加广泛。（7）综合成品率可达到50%～60%，自动化水平高。

附图说明

图1为本发明的超长黄铜冷凝管生产工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的实施方式：

首先将来自熔铸车间的大规格铸锭，规格为Φ(250～300)×(450～600)mm，送入铸锭感应加热炉中进行预热和均匀化处理,温度为700～800℃，然后将预热好的铸锭送入脱磷清洗系统除去加热过程产生的氧化皮，再将质量良好的铸锭通过推料装置运入挤压筒中，采用脱皮挤压工艺,挤压比λ为30～40，挤压长  长度为10～15 m的管坯，然后经过切头尾后进入管坯矫直机矫直，矫直后的黄铜冷凝管管坯进入酸洗系统，采用强制循环酸洗法，避免了酸雾腐蚀，得到质量良好的光亮管坯，酸洗后的管坯进入冷轧管机中进行冷轧，轧制延伸率为4.0～5.0，上料长度10～15 m，出料采用最大68m的出料输送台架，整个过程完全自动化进行；然后逐根进入在线感应退火炉进行退火，规格为Φ（50～60）×（2.0～3.0）mm，退火温度约为650℃～800℃，退火是在保护性气氛的环境下完成的，得到光亮的中间制品，退火后进行在线立式收卷，卷状管材外径达到Φ3000～Φ4000 mm，可缩小车间占地面积1/4～1/3；卷状管材边开卷边进入凸轮式二串联拉伸机组进行拉伸，拉拔总延伸系数λ为1.6～2.5，规格为Φ（40～50）×（1.6～2.5）mm，拉伸后的半成品经在线定尺后得到12000mm长的管材用于后续加工；将定尺后的半成品离线进入辊底式光亮退火炉进行中间退火，退火后的制品通过多道次链式拉伸和辊底式中间退火，得到规格为Φ（10～35）×（0.5～1.5）mm，长度最长为27m的制品，最后经矫直、清洗、定尺、探伤后，进行成品光亮退火得到最终成品。

    以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下做出若干等同替代或明显变型，而且性能或用途相同，则应当视为属于本发明所提交的权利要求书确定的保护范围。