[发明专利]连续化柱层析分离表没食子儿茶素没食子酸酯的方法无效
申请号: | 201210125263.6 | 申请日: | 2012-04-25 |
公开(公告)号: | CN102643260A | 公开(公告)日: | 2012-08-22 |
发明(设计)人: | 江和源;黄永东;张建勇;江用文 | 申请(专利权)人: | 中国农业科学院茶叶研究所 |
主分类号: | C07D311/62 | 分类号: | C07D311/62 |
代理公司: | 浙江翔隆专利事务所 33206 | 代理人: | 张建青 |
地址: | 310008 浙*** | 国省代码: | 浙江;33 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 连续 层析 分离 表没食 子儿 茶素 没食子酸酯 方法 | ||
技术领域
本发明涉及天然产物分离,具体地说是一种连续化柱层析分离表没食子儿茶素没食子酸酯的方法。
背景技术
儿茶素是茶叶中的重要功能成分,表没食子儿茶素没食子酸酯(EGCG)是儿茶素中含量最高、功效最显著的茶叶天然产物。目前,较为先进的分离纯化表没食子儿茶素没食子酸酯(EGCG)的方法有葡聚糖凝胶柱层析、轴向压缩键合硅胶色谱和高速逆流色谱。葡聚糖凝胶柱层析分离效果好,但分离时间较长,而且柱填料昂贵。轴向压缩键合硅胶色谱和高速逆流色谱分离效果也不错,但是分离量少、分离效率低。模拟移动床连续化柱层析具有连续进样、分离效率高、分离效果好、降低成本等优点,但目前模拟移动床连续化柱层析应用于表没食子儿茶素没食子酸酯(EGCG)分离未见系统的研究与报道。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术存在的缺陷,提供一种连续化柱层析分离表没食子儿茶素没食子酸酯的方法,其将模拟移动床连续化柱层析应用于表没食子儿茶素没食子酸酯的分离,以实现连续生产,提高分离效率和产品纯度,降低分离成本。
为此,本发明采用如下的技术方案:连续化柱层析分离表没食子儿茶素没食子酸酯的方法,其步骤如下:1)装填4组色谱柱,所述的色谱柱与恒流泵、切换阀及连接管路组装成模拟移动床连续化柱层析装置;2)以98%茶多酚溶液为原料,C18键合硅胶为固定相,乙醇与水为流动相,按照0.12-0.15mL/min的进样流速、1.0-1.2mL/min的洗脱流速和2.0-2.5mL/min的冲洗流速,在8-30min的切换周期内,以1/1/2的模拟移动床柱工作模式,即模拟移动床连续化柱层析装置中的冲洗带、洗脱带和进样带分别有1、1 和2根色谱柱,收集萃取液和萃余液;3)对萃取液和萃余液进行蒸发浓缩和干燥处理,得到高纯度表没食子儿茶素没食子酸酯。
作为优选,所述的色谱柱填料为孔径12-30nm、粒径30-50um、孔容量9-18mL/g、比表面积100-300m2/g、碳含量9-18%的ODS填料。
作为优选,所述的流动相为乙醇与水,体积比例为10:90至25:75,乙醇与水的体积比例最优选为20:80。
所述的进样流速最优选为0.15mL/min,洗脱流速最优选为1.2mL/min,冲洗流速最优选为2.5mL/min。
所述的切换周期最优选为18min,切换周期内的前8min萃余液舍弃,后10min萃余液收集。
作为优选,所述的萃取液和萃余液采用真空旋转蒸发浓缩方式,温度控制在48-53℃,真空度≥0.09MPa,浓缩15-20倍后的浓缩液经真空冷冻干燥机(干燥温度25℃)干燥,得到白色粉末状的表没食子儿茶素没食子酸酯。
本发明采用乙醇作为流动相中的有机相,既节约成本,又降低污染;采用30-50 μm孔径的ODS填料为固定相,相对于常用的5μm、10 μm和20 μm孔径的填料,不仅成本显著降低,而且色谱柱压力大大降低,系统最大压力不超过0.8 MPa,容易实现工业规模的放大;模拟移动床连续化柱层析法分离纯化高纯度表没食子儿茶素没食子酸酯,能够实现连续生产,分离效率高,产品纯度高,分离成本低。
下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
附图说明
图1是本发明实施例4中得到的表没食子儿茶素没食子酸酯产物的HPLC分析图谱。
图2是本发明实施例5中得到的表没食子儿茶素没食子酸酯产物的HPLC分析图谱。
具体实施方式
实施例1
装填4组色谱柱(10 mm I.D.×150 mm),柱填料为孔径30nm、粒径50μm、孔容量18 mL/g、比表面积300 m2/g、碳含量18%的ODS填料,与恒流泵、切换阀及连接管路组成模拟移动床连续化柱层析装置;配制浓度0.1g/ml的98%茶多酚样品溶液,流动相为乙醇与水(20:80,V/V),按照进样流速为0.15mL/min、洗脱流速为1.2mL/min、冲洗流速为2.0mL/min的流速,切换周期30min,按照1/1/2的模拟移动床柱模式,收集萃取液和萃余液,经蒸发浓缩和干燥处理,得到的产品中表没食子儿茶素没食子酸酯的纯度为80.13%,回收率为90.40%,得率为20.29%。
实施例2
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