[发明专利]油管内衬加工工艺

说明书

技术领域

本发明有关于一种内衬加工工艺，尤其有关于一种油井用油管的油管内衬加工工艺。

背景技术

在油田开发生产的过程中，油水井及地面集输管线因偏磨、腐蚀、结垢，例如管杆偏磨、杆断、管漏，导致停产、减产和环境污染，不仅影响了油田的生产效率，还给油田造成巨大的经济损失。

据不完全统计，国内某油田每年因管杆偏磨、腐蚀导致的报废占油管年总用量的七成以上。管杆的年投入费用平均高达约1.8亿元以上，作业费用约1.4亿元，造成极大的资源浪费和生产成本增加。

目前，油井用油管主要由外管和设置在外管内的内衬管组成，该内衬管的外径与外管的内径相同或稍大于外管的内径，当将内衬管穿设在外管内时，首先需要对内衬管进行拉伸缩颈工艺处理，即，对内衬管两端进行拉伸，使内衬管的外径相对外管的内径有所减小，之后将外径减小的内衬管穿设在外管内，因内衬管由工程塑料制成，在停止拉伸后，内衬管会在自身弹性的作用下恢复原状，并与外管内侧壁紧紧贴住。当内衬管穿设在外管内后，对内衬管的两端进行切割处理，使该内衬管的两端位于外管内，也即内衬管的两端距外管的两端留有一定的距离，为内衬管在外管内的膨胀留有一定的空间，该距离大约为10cm左右。

但是，采用上述加工工艺制造而成的油管，其内衬管是通过拉伸的方式而实现缩颈目的的，采用拉伸的方式进行缩颈处理，会导致内衬管沿其长度方向上各处直径的缩小程度不同，靠近内衬管中部的外径缩小的较多，靠近内衬管两端的外径缩小的较少，还会导致内衬管各处壁厚不同，影响内衬管的整体强度；另外，在现场使用时，虽然内衬管与外管之间是紧密贴合的，但是，由于内衬管与外管之间没有任何固定连接关系，因此，内衬管很容易因管材蠕动、破碎或外力撞击而脱落，造成井下落物事故；再有，由于内衬管采用工程塑料制成，其抗压强度较低，且不耐磨、不耐冲击，使用寿命较短。

因此，有必要提供一种新的油管内衬加工工艺，来克服上述缺陷。

发明内容

本发明的目的是提供一种油管内衬加工工艺，该油管内衬加工工艺通过压缩内衬管的外表面使内衬管外径缩小，并且通过对内衬管两端进行翻边处理，使内衬管的两端形成环凹槽进而卡扣在外管的两端，其加工步骤简单，并且通过该加工工艺制造的油管，具有极强的机械性能和耐受性，使用周期较长。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种油管内衬加工工艺，所述油管内衬加工工艺包括以下步骤：

a）缩颈穿管：提供一内衬管和一外管，所述内衬管的外径大于所述外管的内径，对所述内衬管的外周面进行压缩，使所述内衬管的外径减小，将外径减小的内衬管穿设在所述外管内；

b）切割内衬管：待所述内衬管穿设在所述外管内后，对所述内衬管的两端进行切割，使所述内衬管的两端凸出所述外管的两端；

c）加热内衬管：将穿设有所述内衬管的外管放入热水槽中进行加热，所述内衬管受热膨胀后而过盈配合在所述外管内；

d）翻边：将穿设有所述内衬管的外管自所述热水槽中取出，对所述内衬管的两端进行翻边，所述内衬管的两端翻边后分别形成环凹槽，所述环凹槽扣合在所述外管的端部。

在优选的实施方式中，在所述步骤a中，利用轧制设备对所述内衬管进行缩颈处理，所述轧制设备具有多个滚轮，所述多个滚轮沿所述内衬管的进入方向并排设置，且位于所述内衬管的上方和下方，位于所述内衬管上方和下方的两两对应的所述滚轮之间的距离沿所述内衬管的进入方向逐渐减小。

在优选的实施方式中，在所述步骤a中，所述内衬管经缩颈后，其外径比所述外管的内径小2mm。

在优选的实施方式中，在所述步骤b中，所述内衬管的两端切割后，其端部距所述外管的端部的距离为20cm。

在优选的实施方式中，在所述步骤c中，所述热水槽中的水的温度为80°C～85°C。

在优选的实施方式中，所述内衬管的外径比所述外管的内径大2mm～3mm。

在优选的实施方式中，所述内衬管的材料为热塑性工程塑料。

在优选的实施方式中，所述外管的壁厚为3.5mm～5.5mm。

在优选的实施方式中，所述内衬管的壁厚为2.5mm～3mm。