[发明专利]一种客车舱门的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种客车舱门的制造方法。 

背景技术

目前我国客车行业后舱门的制作大致可分为冲压结构、玻璃钢结构、铝制结构等三大类别。作为大型城市公交大巴客车，后舱门较大如采用冲压结构，模具费投入较大，采用的厂家不多；如采用玻璃钢结构，模具费投入相对减少，但成形后变形量大，弧面质量得不到有效保证，且门下部工艺孔内时有锈水泛出，影响整车美观，有部分厂家仍在使用；采用铝制结构的厂家相对较多，制作工艺采用焊接加胶粘接或铆接加胶粘接，解决了流锈水现象，但表面质量得不到有效保证，特别是在焊接处及铆接处，同时铆接处表面涂装后会出现开裂显印现象。 

发明内容

本发明所要解决的一个技术问题是：提供一种可提高客车舱门表面质量的制造方法。 

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种客车舱门的制造方法，其加工步骤为：A).制作客车舱门的门板，选择工业纯铝板为原料，按图样尺寸计算展开尺寸并按尺寸下料，然后按图样尺寸加工孔及圆角；接着用砂纸打磨粘接表面，并用棉布蘸无水乙醇来清洁粘接表面的粉尘；按图样要求划骨架定位位置线；B).制作客车舱门的骨架，选择铝方管为原料，先按图样要求计算骨架零件坯料尺寸并下料，按图样尺寸划切割位置线，在专用的型材切割机上切割余料，并修锉切割边；按图样要求将骨架纵横梁在工装上设置到位，接着检查接合间隙，接合间隙不大于0.3mm，扳动夹紧装置，对角施定位点焊，定位正确后，对角施焊，焊接采用氩弧焊，冷却后，拿出骨架，对反面进行对角施焊，并补焊未焊接部位，待骨架冷却后，用角磨机带抛光片打磨所有焊缝 表面及粘接表面，然后对骨架进行整形，使弧面满足样板要求，与样板不贴合间隙控制在1mm以内，纵向位置用直尺校验；用棉布蘸无水乙醇来清洁骨架粘接表面的粉尘；将柔性胶带起卷，一端贴附在舱门骨架起点处，然后一边贴附一边用刮板加压，直至全部贴附完毕；C).将骨架与门板合装，首先把骨架上的胶带隔离纸撕去，然后把门板放置在长形平台上，并将骨架与门板上的定位位置线相对应，对门板与骨架进行合装，使舱门成形，并手工施压保证门板周边与骨架贴合；翻转舱门，手工均匀地轻拍舱门表面，使门板与骨架贴合，选用较小的胶嘴对骨架与舱门板接合边缘处进行注胶，以便胶水渗入缝隙，同时注胶时间控制在30分钟以内，注胶结束后，迅速用S形夹具夹持骨架与门板，同时在纵向位置用20×40的方钢衬好后夹住骨架与门板。D).对舱门进行时效处理及卸夹，将合装后的骨架与门板静态放置6小时，然后拆除夹具。 

本发明的有益效果：在本发明中，增加了清洁工艺、柔性胶带粘接工艺和注胶工艺，去除了骨架与门板合装时的焊接工艺(铆接工艺)和合装时用于保证尺寸的焊接(铆接)胎具，合装成形相对简单，可消除因焊接而带来的变形，同时可消除因铆接而带来涂装后显印的问题，用本发明中的制造方法加工客车舱门，可使客车舱门得表面质量得到明显提高，表面光滑平顺，油漆光泽度也会得到了明显的提高。 

具体实施方式