[发明专利]一种涡轮增压器支承轴承制造方法及其定位工装

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种支承轴承制造方法及其定位工装，特别是一种涡轮增压器支承轴承制造方法及其定位工装。

背景技术

    现有的涡轮增压器支承轴承的制造方法共有15道工序，依次是：（1）铸件退火去应力；（2）粗车端面及孔；（3）粗车另一端面及外圆；（4）精车端面及孔；（5）精车另一端面及外圆；（6）铣半圆定位槽；（7）钻两端径向孔；（8）铣外圆扁方；（9）钳工去毛刺；（10）硬三爪夹外圆，精磨孔和推力面；（11）用锥度心轴定位孔，精磨外圆；（12）铣推力面上油楔面；（13）探伤检验；（14）钳工去毛刺，清理零件；（15）综合检验。

    虽然按照上述制造方法能够制造涡轮增压器支承轴承，但是采用上述制造涡轮增压器支承轴承的方法存在以下缺点：1、在工序（2）和（3）中对工件粗车后容易产生加工应力，必须消除加工应力，但是工件在工序（1）就做了去应力处理，这样做只消除了工件应力，无法消除加工应力，对于高精度的零件来说仍然存在变形的缺陷。

2、在工序（10）中进行精磨孔和推力面时，采用的是硬三爪，夹紧力过大，会导致零件变形，精磨出来的孔在圆度严重超差，造成零件报废。

      3、工序（11）再用工序（10）变形的孔定位加工外圆后，使得外圆的圆度也严重超差而报废，不但增加了加工成本，还增加了加工周期，生产效率严重降低。

    为了消除上述的缺点，采用了优化制造方法，依次是：（1）铸件退火去应力；（2）粗车端面及孔；（3）粗车另一端面及外圆；（4）精车端面及孔；（5）精车另一端面及外圆；（6）铣半圆定位槽；（7）钻两端径向孔；（8）铣外圆扁方；（9）钳工去毛刺；（10）软三爪夹外圆，精车孔和推力面；（11）、刮内孔和两端径向孔相接处凸起点；

（12）用锥度心轴定位孔，精磨外圆；（13）铣推力面上油楔面；（14）探伤检验；（15）钳工去毛刺，清理零件；（16）综合检验。

     在上述工序中，虽然采用软三爪，能够克服加工过程中，夹持零件后，防止零件的变形，但是它仍然存在如下的不足：1、在工序（2）和（3）中对工件粗车后容易产生加工应力，必须消除加工应力，但是工件在工序（1）就做了去应力处理，这样做只消除了工件应力，无法消除加工应力，对于高精度的零件来说仍然存在变形的缺陷。

    2、采用软三爪夹持外圆，仍然存在变形，无法完全保证零件的圆度合格。

3、由于工序（7）钻了两端的径向孔，造成工序（10）中车削是断续切削，在径向孔的边缘会出现小的凸起，导致工件仍然不能满足圆度要求。

4、为了消除工序（10）加工内孔出现的小凸起，必须增加工序（11）来进行刮内孔，但是这样做造成刮削内孔后内孔不能满足圆度要求。

5、工序（10）中采用精车孔方式进行加工， 由于精车和磨削比较，粗糙度精度较低，无法满足工件要求，最后只能通过抛光孔达到粗糙度要求，但是孔的整体圆度由无法保证，造成工件报废。

6、推力面采用车削，粗糙度不能达到Ra0.8。

7、车削控制6级精度的孔尺寸公差没有磨削容易保证。

发明内容

本发明的第一个目的就是提供一种工序设置合理，能有效提高加工的质量和效率的涡轮增压器支承轴承制造方法。

本发明的第二个目的就是提供一种防止涡轮增压器支持轴承在加工过程中变形的定位工装。

本发明的第一个目的是通过这样的技术方案实现的，一种涡轮增压器支承轴承制造方法，其加工工序依次包括：1）、粗车工件端面及孔；2）、粗车另一端面及外圆；3）、将工件退火去应力；4）、精车端面及孔；5）、精车另一端面及孔；6）、铣半圆定位槽；7）钻两端径向孔；8）、铣外圆扁方9）钳工去毛刺；12）、铣推力面上油楔面；13）、探伤检验；14）、钳工去毛刺，清理零件；15）、综合检验；其特征是：在工序2）和工序4）之间采用工序3）、将工件退火去应力；在工序9）和工序12）之间采用工序10）和工序11），其中工序10）、采用定位工装，利用工装孔定位工件外圆，压紧工件推力面，精磨孔9；工序11）、用锥度轴定位孔，精磨外圆和推力面10。

其中，工序10）中，精磨孔后，使孔尺寸公差为6级精度，圆度精度和粗糙度为Ra0.8。