[发明专利]风力发电机叶片的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及风力发电机叶片的制作工艺，具体涉及风力发电机叶片剪切肋与壳体一体灌注成型的制作工艺以及剪切肋翻边的成型方法。

背景技术

风力发电作为对环境无害且投入相对便宜的替代能源备受关注。随着风电技术日趋成熟，风力发电的经济性日益提高，人们做出了大量的努力以开发出更可靠并且高效的风力发电机。风力发电机通常有一个或多个叶片，该叶片通常是由上壳体和下壳体组成。上壳体与下壳体分别成型后，用胶将上壳体与下壳体粘连成一个整体，在较大的叶片上为了增加叶片的刚性，往往在上壳体的主梁与下壳体的主梁之间增设有抗剪腹板，即剪切肋。传统的将剪切肋与壳体固定的方法是：剪切肋预先成型，然后用胶黏剂将成型的剪切肋胶结于壳体上。然而，这种方法存在着一定的缺点，首先是剪切肋的胶结定位不精确，其次是胶黏剂本身的性能缺陷导致剪切肋与壳体的连接处的强度不高，这将最终影响叶片的质量，使叶片的使用寿命降低。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种风力发电机叶片的制作工艺，具体提供一种风力发电机叶片剪切肋与壳体一体灌注成型的制作工艺以及剪切肋翻边的成型方法，此方法不但保证了剪切肋在壳体上准确定位，而且还能提高剪切肋与壳体的连接处的强度。 

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

一、剪切肋与上壳体一体灌注成型：

（1）、在上壳模内正常铺设上壳体的纤维布层及芯材，最后一层纤维布层为内层纤维布层；

（2）、在前述内层纤维布层上垂直铺设剪切肋布层及剪切肋芯材，前述剪切肋布层在靠近上壳体的一端留有余量，作为剪切肋的下翻边布层；

（3）、将前述下翻边布层与前述内层纤维布层搭接；

（4）、在前述上壳体的内侧沿上壳体及剪切肋铺设灌注辅材及真空袋膜；

（5）、抽真空，灌注树脂，固化树脂，得到带剪切肋的上壳体。

二、合模，对上翻边布层袋压成型：

（1）、在下壳模内进行铺层、灌注、固化工艺，得到下壳体；

（2）、在前述上壳体的两个剪切肋的相向内侧铺设真空袋膜及灌注辅材；

（3）、将预浸好树脂的两个布层分别搭接在前述两个剪切肋的相向内侧，作为剪切肋的上翻边布层，前述上翻边布层预留一定宽度待与前述下壳体搭接；

（4）、在前述剪切肋的远离上壳体的一端涂施胶黏剂；

（5）、前述上壳模与下壳模合模，剪切肋的上翻边布层与下壳体搭接；

（6）、抽真空，前述真空袋膜对前述上翻边布层袋压成型，待前述上翻边布层固化后脱模。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述灌注辅材包括：用于方便除去真空袋膜的脱模布，用于引导树脂有序流动的导流网。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述灌注辅材还包括：用于抽真空排气的抽气管路，供树脂进入模具的进料管路，用于防止气体回流的抽气止回阀。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述下壳体的与剪切肋粘接的部位铺设有免打磨布。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述剪切肋的上翻边布层为碳纤维布。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述剪切肋的下翻边布层为碳纤维布。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述上壳模与下壳模形成铰链合模系统。

前述的风力发电机叶片的制作工艺，其特征在于，前述剪切肋的数目≥2。 

本发明的有益之处在于：剪切肋布层与上壳体一起铺设、灌注成型，不但保证了剪切肋在上壳体上的准确定位，而且剪切肋灌注于上壳体，使得剪切肋与上壳体的连接缝消失，提供较为紧密的材料误差，同时提高了连接处的强度，保证了叶片的质量，延长了叶片的使用寿命，降低了风电企业的运营成本，提高了经济效益；采用铰链合模系统进行合模，保证了剪切肋与下壳体的准确定位。

附图说明

图1是本发明的风力发电机叶片的制作工艺一个具体实施例中剪切肋与上壳体一体灌注成型的示意图；

图2是图1中的剪切肋与上翻边布层搭接示意图；

图3是图2中的下壳体与图1中的上壳体合模示意图；

图中附图标记的含义：1-上壳模，2-上壳体的纤维布层及芯材，3-内层纤维布层，4-剪切肋芯材，5-剪切肋布层，6-下翻边布层，7-真空袋膜，8-上壳体，9-下壳体，10-薄板，11-上翻边布层，12-自由端，13-胶黏剂。