[发明专利]一种减少电机压铸转子断条的工艺

说明书

技术领域

本发明涉及电机制造领域，尤其是较大电机压铸铸铝转子制造过程中，减少电机转子断条、细条的制造工艺。

背景技术

现国内中小型低压电机的转子均采用开口槽工艺，压铸模具一般都设有中模，模具由于热胀因素，间隙不易控制，造成开口槽转子包铝严重，其严重影响外观和质量，增加转子车加工气隙的难度，还可能对中频加热套轴工艺造成影响，因而大部分电机转子设计为闭口槽形，如图1、图2及图3所示，有些较大压铸工艺的转子也采用闭口槽设计，但闭口槽转子在压铸过程中，由于压铸速度较快，靠上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱部分排气，会有大量的空气来不及排出而被包裹在转子铝条和铝环中，造成较大的气孔，导致转子导条内部存在细条、断条等严重质量隐患。 

转子压铸铝液流动分析

压铸时铝液流动是较为混合复杂的过程；国内转子压铸一般都采用立式铸铝机，转子风叶进铝，压铸时间只有0.3~0.5秒，一般转子风叶数量从几个到十几个不等，转子槽数较多，压铸时，正对风叶的槽型铝液直接喷射到上模腔，部分铝液从上型腔旁边的槽型返回，与从下型腔旁路上来的铝液汇合，因此压射过程铝液的流动方向是很紊乱的。

压铸工艺排气分析

型腔结构分析：电机转子压铸非同于一般的结构件纯型腔压铸，它是由转子铁芯嵌件与转子上下模组成的型腔压铸，中间由细而长的多个槽型相连，由于不同型号不同极数的转子铝环和槽型大小设计差异很大，型腔的体积也差异很大，特别是2极电机铝环截面积都较大，型腔里的空气也较多，在压铸瞬间能否顺利排出是转子内部质量保证的关键。

发明内容

本发明针对以上技术的不足，提供一种闭口槽转子压铸工艺方法。该工艺克服了在压铸速度较快时，上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱排气不足的现象，最终达到减少闭口槽压铸转子细条、导条的目的。

一种减少电机压铸转子断条的工艺，电机转子车加工后槽型开口或闭口两种形式，开口槽转子冲片也可以先加工为闭口槽型、转子气隙车加工后为开口，其特征在于：所述转子铁芯叠片由上述闭口槽转子冲片每隔30~50mm高度加一片开口槽转子冲片叠压而成，再经过压铸成为铸铝转子。

在所述闭口槽转子冲片的槽型冲开口，所述开口宽度为1~1.5mm，槽型冲开口后的冲片即为所述开口槽转子冲片，叠压后的转子铁芯在转子长度方向具有多个排气面，每个排气面上就形成了与所述型槽数量相同1~1.5mm*0.5mm截面的排气槽，其中0.5mm为冲片的厚度。

本发明铁芯叠片分段增加开口片方法，此种铁芯压铸工艺解决了较长闭口槽转子压铸断条、细条的质量隐患，提高转子铸铝填充率1~3%，值得应用推广。

附图说明

图1为现有闭口槽转子铁芯叠压结构示意图；

图2为现有闭口槽转子冲片结构主视图；

图3为图2局部放大图；

图4为本发明第二冲片主视图；

图5为图4局部放大示意图；

图6为本发明一种闭口槽转子铁芯叠压结构示意图；

图7为图6的局部放大示意图；

其中1、闭口槽转子冲片；2、开口槽转子冲片；3、槽型；4、开口。

具体实施方式

闭口槽转子在压铸过程中，由于压铸速度较快，靠上下模具铁芯平面和上模风叶或平衡柱部分排气，会有大量的空气来不及排出而被包裹在转子铝条和铝环中，造成较大的气孔、细条、断条，导致转子存在质量隐患，我们对闭口槽转子间断加开口片工艺的压铸验证，转子填充率增加1~3%，最大电机压铸到H450-4，外径∮560、长度1080，净铝耗127kg，一般对250mm长度以上的闭口槽转子应用，转子铁芯长度越长效果越明显。

解决压铸过程排气问题：主要从以下几个工艺步骤进行改进，

a、铁芯叠压工艺：电机转子槽型在转子车加工后有开口和闭口两种形式，开口槽型结构可以在冲压时直接冲出的开口，也可以在冲片冲压时冲成闭口（闭口部分可以设计为气隙的二分之一到三分之一），转子装配后车加工成开口；闭口槽转子冲片槽型顶部与冲片外圆距离较大，转子车加工后仍然是闭口结构；叠片时每隔30~50mm夹一张开口片，相当于在转子长度方向增加了多个排气面，每个排气面上就形成了与槽形数量相同1~1.5mm*0.5mm截面的排气槽，其中0.5mm为冲片的厚度。