[发明专利]液晶显示面板的制造方法

说明书

技术领域

本发明是有关于一种液晶显示面板的制造方法，且特别是有关于一种使用载具基板的液晶显示面板的制造方法。

背景技术

目前，液晶显示装置作为平板显示器的一种，已被广泛的应用在各个领域中，它具有低功耗、形薄质轻等优点。通常，液晶显示装置包括液晶显示面板、背光源及驱动电路三大核心部件。目前广泛使用的液晶显示装置主要是薄膜晶体管液晶显示器(Thin Film Transistor Liquid Crystal Display，简称TFT LCD)。

薄膜晶体管液晶显示器由于具有功耗低、辐射小的优点，已经在平板显示器市场占据了主导地位。现有的液晶显示面板包括如图1所示的阵列基板10、与阵列基板10相对设置的彩膜基板12，夹在阵列基板10与彩膜基板12之间的液晶14。当液晶显示面板应用于可携式电子产品时，一般都要求其厚度比较薄(例如小于0.6mm)。现有技术一般都是在成盒制程完成后再进行薄化工艺以达到产品的所需规格，或者进行特定的机台改造或直接购买特定的机台使用薄化玻璃(一般厚度大于或等于0.3mm)生产制造。但是采用特定的机台会大大提高制造成本，而采用薄化工艺需要多耗费几天的工时，同时具有潜在的破片、刮伤等良率损失风险，而且薄化完表面缺陷多，潜在缺陷也多，其强度大幅下降。

有鉴于此，仍有必要提出一种液晶显示面板的制造方法，以简化制程，降低成本，提升产品的可靠度。

发明内容

本发明提出一种液晶显示面板的制造方法，以简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度。

为达所述优点或其它优点，本发明之一实施例提出一种液晶显示面板的制造方法，包括：提供第一载具基板、第二载具基板、第一玻璃基板、第二玻璃基板以及粘合胶，利用粘合胶将第一玻璃基板与第一载具基板粘合在一起，利用粘合胶将第二玻璃基板与第二载具基板粘合在一起；于第一玻璃基板表面进行阵列制程以形成阵列基板，于第二玻璃基板表面进行彩膜制程以形成彩膜基板；进行成盒制程以在阵列基板与彩膜基板之间形成多个液晶盒，多个液晶盒彼此之间具有间隔，粘合胶分布于第一载具基板和第二载具基板与间隔位置相对应的表面上；剥离第一载具基板及第二载具基板；以及对成盒后的阵列基板与彩膜基板进行切割以形成多个独立的液晶显示面板，每个液晶显示面板包括至少一个液晶盒。

在本发明之一实施例中，分布于第一载具基板和第二载具基板与间隔位置相对应的表面上的粘合胶为线型粘合胶，线型粘合胶的个数为多个，一部分线型粘合胶例如沿第一方向排列，另一部分线型粘合胶例如沿垂直于所述第一方向的第二方向排列。

在本发明之一实施例中，沿第一方向和沿第二方向排列的线型粘合胶的个数均大于等于2。

在本发明之一实施例中，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤例如包括：将液态氮沿对应于线型粘合胶的分布路径扫描喷出至第一载具基板和第二载具基板未分布有线型粘合胶的表面上。

在本发明之一实施例中，将液态氮沿对应于线型粘合胶的分布路径扫描喷出的步骤包括将液态氮沿对应于线型粘合胶的周边进行扫描喷出。

在本发明之一实施例中，在涂布线型粘合胶时，在每个线型粘合胶中预留有供液态氮注入的液态氮注入区，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤例如包括：将液态氮注入第一载具基板与第一玻璃基板之间以及第二载具基板与第二玻璃基板之间的每个线型粘合胶的液态氮注入区中。

在本发明之一实施例中，第一载具基板或第二载具基板的材质例如为玻璃，其厚度例如为0.3mm至0.7mm，第一玻璃基板或第二玻璃基板的厚度例如为0.05mm至0.4mm。

在本发明之一实施例中，成盒制程例如采用液晶滴注工艺。

在本发明之一实施例中，剥离第一载具基板及第二载具基板的步骤后例如还进一步包括去除第一玻璃基板上与第二玻璃基板上的粘合胶的残胶的步骤。

在本发明之一实施例中，去除残胶的步骤后例如还进一步包括对第一玻璃基板与第二玻璃基板进行退火处理的步骤。

综上所述，本发明所提供的液晶显示面板的制造方法在制造具有较薄盒厚的液晶显示面板的同时不受机台与基板尺寸的限制、无需薄化加工费用、避免薄化加工带来的风险(刮伤、破片等)。以此达到简化制程，降低成本，并提升产品的可靠度的目的。

所述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的所述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明