[发明专利]一种轿车轮胎气门嘴胶料及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种胶料，具体涉及一种轿车轮胎气门嘴胶料及其制备方法。

背景技术

现有轿车轮胎气门嘴胶料的使用寿命大多较短,这是因为胶种选择不合适。所用胶种以天然橡胶居多，而天然橡胶耐老化性能欠佳，产品容易发生早期老化现象，尤其是耐臭氧老化性能较差，在使用一段时间以后产品会出现因臭氧老化所造成的密封不良甚至密封失效, 从而必须及时对产品进行更换。为改善耐老化性能需要添加防护体系，但防老剂的加入又可能影响橡胶与金属气芯的粘合强度。

因此，一种能够耐天候老化及满足粘合强度特殊要求的轿车轮胎气门嘴胶料亟待出现。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种能够耐天候老化及满足粘合强度特殊要求的轿车轮胎气门嘴胶料。 

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种轿车轮胎气门嘴胶料，所述轿车轮胎气门嘴胶料包括以下质量百分比的组分：乙丙橡胶 27%～37%、炭黑23%～33%、白炭黑5%～11%、软化增塑剂21%～31%、活性剂1%～7%、防老剂0.1%～0.7%、硫化剂0.4%～1.0%、促进剂0.6%～1.2%。

优选的，所述轿车轮胎气门嘴胶料包括以下质量百分比的组分：乙丙橡胶 29%～35%、炭黑25%～31%、白炭黑6%～10%、软化增塑剂23%～29%、活性剂2%～6%、防老剂0.2%～0.6%、硫化剂0.5%～0.9%、促进剂0.7%～1.1%。

优选的，所述轿车轮胎气门嘴胶料包括以下质量百分比的组分：乙丙橡胶 31%～33%、炭黑27%～29%、白炭黑7%～9%、软化增塑剂25%～27%、活性剂3%～5%、防老剂0.3%～0.5%、硫化剂0.6%～0.8%、促进剂0.8%～1.0%。

优选的，所述轿车轮胎气门嘴胶料包括以下质量百分比的组分：乙丙橡胶 32%、炭黑28%、白炭黑8%、软化增塑剂26%、活性剂4%、防老剂0.4%、硫化剂0.7%、促进剂0.9%。

优选的，所述软化增塑剂是石蜡油，所述活性剂是氧化锌或硬脂酸，或是氧化锌和硬脂酸混合物，所述硫化剂是硫磺，所述促进剂是TMTD、TRA、M中的一种，或其中两种或两种以上的混合物。

优选的，所述轿车轮胎气门嘴胶料还包括其它助剂，所述其他助剂包括防老剂RD或加工助剂PEG，或它们的混合物。RD为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体，PEG为聚乙二醇。防老剂RD的应用使得胶料的耐热性能进一步加强，能够赋予产品更长的使用寿命；加工助剂PEG的应用进一步提高了胶料硫化时的交联密度，从而有效地减少了乙丙橡胶硫化后出现“吐霜”的可能。

相比于现有技术，本发明的显著优点是：通过改变胶料成分，在所述轿车轮胎气门嘴胶料中使用乙丙橡胶为主体材料，乙丙橡胶具有良好的加工特性及优良的耐臭氧、耐天候老化性能，不仅能赋予产品更长的使用寿命，同时又具有良好的工艺稳定性；使用炭黑，给产品提供了足够的物理机械性能，提高了产品的耐磨性；在设计配方时通过合理选用材料以及对材料的严格管控，使产品全面满足ROHS及欧盟REACH法规的环保要求；通过添加白炭黑、活性剂和软化增塑剂使得胶料与金属的粘合强度高，产品更加安全可靠；针对乙丙橡胶硫化后容易出现“吐霜”的不足，通过采用多次“吐霜”对比测试优化确认的特定硫化体系，确保硫化后的产品不会产生“吐霜”。综上所述，本发明相比于现有技术，具有能够耐天候老化及满足粘合强度特殊要求的显著优点。

本发明还提供了一种轿车轮胎气门嘴胶料的制备方法，该制备方法为：

第一步：配料；按照配方比例进行称量配料；将乙丙橡胶单独称量，将活性剂称量后混合放置，然后通过上辅机系统对炭黑、白炭黑和软化增塑剂进行自动称量，将硫化剂和促进剂称量后混合放置；

第二步，密炼；第一段，向密炼机中投入乙丙橡胶、活性剂，混炼后加入炭黑、白炭黑和软化增塑剂，混炼后进行清扫；再混炼后进行排料；第二段，将上述混炼胶静置后，再重新投入密炼机，同时加入硫化剂和促进剂，混炼进行排料；

第三步，开炼；第一段，在开炼机上进行混炼，再经翻炼后出片下料；第二段，将上述的胶料再次在开炼机上进行混炼，再经翻炼后出片下料；

第四步，冷却；

第五步，收料。

优选的，所述第二步中第一段的乙丙橡胶和活性剂混炼时间为50～70秒，加入炭黑、白炭黑和软化增塑剂后混炼时间为140～160秒，清扫后再混炼的时间为50～70秒。

优选的，所述第二步中第二段混炼胶静置时间不少于8小时，所述加入硫化剂和促进剂后的混炼时间为80～100秒。