[发明专利]柔性多层板的制造方法

说明书

本申请是名称为“柔性多层板的制造方法”、国际申请日为2004年12月20日、国际申请号为PCT/JP2004/019490、国家申请号为200480037002.2的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种柔性多层板的制造方法，特别是涉及可防止外观不良和提高尺寸稳定性的耐热性柔性多层板的制造方法。

背景技术

作为用于手机等电子设备中的印刷电路板，一般使用通过在聚酰亚胺薄膜等耐热性薄膜的至少一面粘合铜箔等金属箔而构成的柔性多层板。在电子电气设备的制造工序中，由于在焊锡软熔等中柔性多层板处于高温中，所以，柔性多层板需要具有足够的耐热性和高温时的尺寸稳定性。

现有技术中，柔性多层板一般通过用热硬性树脂等热硬性粘接剂粘合耐热性薄膜与金属箔而制造。然而，近年来，从耐热性和耐久性的观点出发，使用聚酰亚胺系粘接剂对耐热性薄膜与金属箔进行热层压而制造的柔性多层板引人注目。

使用上述聚酰亚胺系粘接剂通过热层压制造的柔性多层板与上述热硬性的粘接剂相比耐热性优良。另外，在将柔性多层板用于折叠式手机的折叠部的铰链的部位的场合，使用热硬性粘接剂的柔性多层板可折叠约3万次，而使用聚酰亚胺系粘接剂的柔性多层板可折叠约10万次，所以，耐久性优良。

作为耐热性粘接薄膜，一般使用设置了玻化温度（Tg）大于等于200℃的粘接层的聚酰亚胺薄膜。因此，为了热层压耐热性粘接薄膜与金属箔，需要按比耐热性粘接薄膜中的粘接层的Tg高的、例如大于等于300℃的温度进行热层压。

通常热层压机为了缓和热层压时的压力的不均匀性，在用于热层压的辊的至少一方使用橡胶辊。然而，使用橡胶辊按大于等于300℃的高温进行热层压非常困难。

图4为现有技术中的双带压力机的一例的概略截面图。作为粘合耐热性粘接薄膜13与金属箔12的方法，具有使用图4所示双带压力机的方法。该方法在加热部8由金属带14对保护膜11、金属箔12、及耐热性粘接薄膜13进行热层压后，在冷却部9进行冷却，此后剥离保护膜11，制造柔性多层板15。这样的方法公开于日本特开2001-129919。然而，在日本特开2001-129919中，关于本发明中重要的耐热性粘接薄膜的缓冷工序的内容一点也没有公开。

另一方面，在使用具有一对金属辊的热层压机的场合，与使用双带压力机的场合相比，维护不费事，另外，设备成本也低廉。然而，在使用一对金属辊进行热层压的场合，与使用橡胶辊的场合不同，难以保持热层压时的压力的均匀性，另外，热层压时急剧地成为高温，所以，在柔性多层板的外观发生折皱，存在柔性多层板的外观变差的问题。

图5为现有技术中的热层压机的一例的概略截面图。如图5所示那样，通过将由聚酰亚胺薄膜等构成的保护膜11夹入到金属辊4与金属箔12间进行热层压，从而可减少发生于柔性多层板15的外观的折皱（例如日本特开2001-129918号公报）。在该方法中，通过使用保护膜11，可将保护膜11作为缓冲材料，保持由金属辊4进行热层压时的压力均匀性。另外，通过隔着保护膜11，可获得金属辊4的表面也能够得到保护的效果，以及通过用保护膜固定多层板，从而可获得抑制加热导致的急剧的材料的膨胀、抑制折皱的发生这样的效果。在这里，保护膜11在与耐热性粘接薄膜13和金属箔12一起热层压后，从由耐热性粘接薄膜13和金属箔12构成的柔性多层板15剥离。

在记载于日本特开2001-129918号公报的方法中，通过使热层压时的压力变得均匀，从而可减少热层压时发生的折皱。然而，记载于日本特开2001-129918号公报的方法未考虑热层压后的冷却工序的条件。由记载于日本特开2001-129918号公报的方法虽然可改善柔性多层板的外观，但期望在更严格的评价条件下的外观的改善。另外，期望进一步提高了尺寸特性的柔性多层板。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种可防止折皱或起伏等外观不良并且可提高尺寸稳定性的耐热性柔性多层板的制造方法。

本发明涉及一种柔性多层板的制造方法，该柔性多层板通过在耐热性粘接薄膜（A）的至少一面粘合金属箔（B）而构成；其特征在于：包含热层压工序、缓冷工序、及分离工序；

该热层压工序在大于等于一对的金属辊间隔着保护膜对耐热性粘接薄膜（A）与金属箔（B）进行热层压；

该缓冷工序对由耐热性粘接薄膜（A）、金属箔（B）、及保护膜构成的多层体进行缓冷；

该分离工序分离保护膜。