[发明专利]一种环保型中密度纤维板的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及纤维板生产工艺技术领域，尤其是一种环保型中密度纤维板的生产工艺。

背景技术

目前，我国生产的人造板绝大部分采用脲醛树脂，由甲醛与尿素按一定摩尔比混合进行反应生成脲醛树脂。人造板经过生产后，板材中残留有游离甲醛，危害着人们的身体健康。人造板甲醛释放主要来自：①脲醛树脂中未反应的游离甲醛；②树脂中不稳定分子在热压或板材使用过程中又放出甲醛；③木材中半纤维素也会逐渐分解而释放出甲醛。

传统纤维板的生产工艺存在如下缺陷：①因采用传统胶粘剂使成品板甲醛释放量达不到标准要求，需氨处理后才能达到产品要求，成品板氨基残留，造成环境污染；②生产过程中在热磨工段添加添加剂，胶粘剂的指标比例发生变化，同时添加比例很难达到稳定不变，胶粘剂的稳定性发生变化，成品板的甲醛释放量控制难度增加。

因此，如何研究一种生产工艺使生产出的产品更加符合环保要求是一个非常重要的课题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种更符合环保要求的中密度纤维板生产工艺。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种环保型中密度纤维板的生产工艺，包括下列步骤：①原料削片；②与外购片进行配比；③蒸煮软化；④施蜡；⑤热磨分解； ⑥施胶； ⑦干燥风选；⑧铺装成型；⑨预压；⑩锯边；热压；翻板冷却；齐边；砂光；制成中密度纤维板成品，其中，在施胶步骤前有一个制胶工艺，制胶工艺通过如下步骤顺序进行：

第一步：将甲醛加入反应釜后，加入三乙醇胺，三乙醇胺的量为总胶质量的0.005~1%，调整pH值为8.0~8.5；

第二步：升温到30℃，加入第一批尿素，使甲醛与尿素的摩尔比为2.4~3.0:1，加入硼砂，硼砂的量为总胶质量的0.8~1.0%；

第三步：升温到80~90℃，维持反应25~30分钟后，降温到80~85℃；

第四步：调整pH值至2.5~3.5，继续反应至粘度为：25℃，涂-4杯20~22秒；

第五步：调整pH值至8.0~8.5，加入第二批尿素，使甲醛与第一批和第二批尿素之和的摩尔比为1.3~1.5:1，加入三聚氰胺，三聚氰胺的量为总胶质量的1.5~2.5%，降温至60~70℃，维持反应20分钟；

第六步：加入第三批尿素，使甲醛与第一批至第三批尿素之和的摩尔比为0.8~1.0:1，搅拌反应15~20分钟；

第七步：调整pH值至8.0~8.5，降温到45~55℃，出料，制得E₁级脲醛树脂胶粘剂。

蒸煮软化步骤是将配比后的片状原料加入压力为0.6~1.0MPa、温度为155℃~180℃的蒸汽缓冲料仓进行蒸煮软化，蒸煮时间为2~4分钟。

在施蜡步骤中，石蜡用量为半成品纤维板重量的0.55~1.11%。

施胶步骤是在热磨机纤维出口处施加E₁级脲醛树脂胶粘剂，E₁级脲醛树脂胶粘剂的用量为180~230kg/m³。

干燥处理步骤，使纤维含水率控制在5%~13%之间。

在预压步骤中，预压机压缩率为40%~60%。

热压步骤是对板坯进行热压，热压温度为170~215℃，热压时间为5~9分钟，生产厚度为15mm中密度纤维板时加压为2~19MPa，生产厚度为18mm中密度纤维板时加压为2~20MPa。

本发明的生产工艺与传统工艺相比，具有如下优点：

1.甲醛释放量的控制在制胶工艺中完成，无需后续处理，也无需添加添加剂即可达到标准要求。

2.生产过程中有高预压效果，减少板坯在运行中出现拉裂现象出现；在板坯热压时，能够减少纤维反弹和预固化层，提高板表面结合强度，改善板传热性能，提高成品板芯层密实度。

3.成品板耐水性好，减少游离甲醛释放，提高成品板耐老化性。

4.采用本发明方法生产的中密度纤维板，实现了纤维板的低甲醛释放量和质量稳定的目标，其甲醛释放量在8.0mg/100g以下，完全达到GB/T11718-2009《中密度纤维板》和美国CARB认证的P ₁和P ₂的要求。

附图说明

图1是本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

下面结合图1和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

实施例1：